【中国包装网讯】食品塑料包装袋的异味可会导致食品串昧，甚至会影响食品质量，危害人民群众的健康。食品包装异味的要求尤其严格，巧克力、奶粉、威化、饼干、薯片等这些内容物对气味要求特别敏感。国家目前对食品包装的异味问题也非常重视，相关标准逐步出台，不但需要食品自身符合国家要求，还要求包装材料从原材料到成品都必须满足国际要求。

残留溶剂产生影响及对应措施

印刷工序常采用各种溶剂对油墨加以稀释，是为了提高油墨的印刷适应性，提高油墨转移强度，使印刷产品更加颜色丰富，饱满，形象逼真。油墨转印到各种薄膜上以后，油墨内的溶剂会逐渐挥发，油墨继而固化，如果油墨表层率先固化，将阻碍了内部溶剂的有效挥发，出现溶剂会发布彻底的现象，也就是我们所属的溶剂残留超标，出现残留溶剂气味，影响包材。

油墨干燥时间的长度与开机速度有直接关系。开机速度如果超出正确工艺要求，就将导致油墨固化在薄膜表面，而内部溶剂得不到充分挥发，特别是如果最后一组颜色是大色块，那么需要尽量保证最后一组颜色干燥充分，否则将会造成收卷机组之间距离太短，溶剂没有得到挥发残留在膜卷内部的问题。

印刷工序，要根据印刷选用的基材选取不同种类的油墨，使用不同种类油墨的同时就要使用不同的溶剂。由于印刷图案的多样性，图案可以有单色块组成，也可由多色块组成，甚至达到十几种颜色，现在包装印刷厂家的图案主要以6、 8种颜色居多，其中每个颜色所占面积从1%至100%不等，因此他们要求的溶剂挥发量也有显著不同。如果在生产中车速与刚早风量、温度搭配不合适，就会出现各种不同的溶剂残留问题。而且在干法负荷重，由于上胶量的不同，从每平米3克到6克都有不同的要求，生产中胶黏剂的粘度也有各种不同要求，溶剂的挥发效力也有很大区别，如果工艺参数设置不合理，也很容易出现溶剂残留超标的问题，在生产和复合工序中，和残留溶剂紧密联系的因素是：生产速度、干燥箱温度、干燥箱内的通风量、胶黏剂（油墨）的浓度及溶剂含量、上胶（墨）干量、环境的温湿度条件。

因此，必须严格控制上述工艺条件并不断跟踪记录以找到最佳工艺条件。

复合工序的影响及解决措施

干式复合加工如果操作失误，温度失控，也会使得塑料包装产生异味，我们可以采取以下措施进行控制，以求得减少或者杜绝产品异味。

　　1.选择和油墨相适应的的双组份胶水，溶剂也需要复合异味的要求，做到成品后无刺激性气味。

　　2.对于上胶量的控制要必须严格执行，上胶量大了或者胶层太厚，都会使溶剂挥发不充分，导致残留溶剂过大。

　　3.干式复合机的车速要和胶黏剂的黏度相匹配，使得胶黏剂在溶剂中得到充分溶解，而且胶黏剂的洁净度一定要保证，不能有杂质，否则涂胶不均匀，影响溶剂的挥发性，使得各版面溶剂挥发不统一。

　　4.设置好干式复合机的烘箱各段温度，跟踪车速，设置好各段温度，通常在70℃、80℃、90℃左右为宜，同时跟踪调整各段烘箱的排风量，设置精确的排风量，已完全有效的排除薄膜气味。

　　5.复合后要进行固化，固化时间和温度应控制好，固化时间一般为24-28小时，温度在45℃左右，固化不完全不仅会产生异味，还会严重影响剥离强度。同时，保证固化室的进风和排风顺畅。

内层热封材料的热分解及氧化所产生异味和解决措施

虽然内层热封材料的原料本身无其他异味，但是在加工过程中，他所添加的各种改性材料、附加剂及它本身热降解都会产生让人不愉快的气味，其中有油墨味、纸板味、焦味、甜味甚至让人恶心的气味等。这其中最突出的是聚乙烯膜降解产生的气味，在现代包材中，内层热封层大多数使用聚乙烯材料，并且与内容物直接接触的也是聚乙烯。它在加工过程中遇热会分解成各种饱和或不饱和的高分子化合物，其中许多短支链产生的化合物的味道对包装物的内容气味影响很大。而且，聚乙烯在挤出模头后还会与空气中的氧气发生氧化反应，产生物质也会有很大气味。

因此，必须在产品结构设计之前对各种原材料进行异味的排除选择，选择对产品异味影响小的材料进行组合、匹配。

塑料包装运输存储过程中产生的原因及解决措施

生产好的塑料包材如果存放在不通风或者离刺激性气味很近的地方也容易被异味污染，在储运过程中，如果不是专车运输，在物流过程中很容易受其他产品影响产生异味，因此塑料包材制作加工好后必须放在远离异味污染源的地方，在运输过程中，要跟踪是否与其他异味较重的产品混放在一起。