【ppzhan摘要】齐鲁石化塑料厂成品车间担负塑料厂产品包装任务的，2012年累计包装近44万吨料，共1600多万袋，没有出现包装质量事故，产品重量合格率、批号打印率、上封口合格率等主要包装质量指标均为99.5%。
　　
　　齐鲁石化塑料厂成品车间去年以来进一步健全并严格执行三级包装重量抽检制度，即车间每天到各工段进行产品包装重量抽检，生产班组每两个小时抽检一次并做记录，工段随时抽检，发现问题及时处理。
　　
　　与此同时，他们针对易发生包装重量问题的环节一一采取控制措施，比如包装线刚开车运行和将要停车时，计量秤的运行往往有些“不适应”，容易出现称量不准确等问题。车间要求重点抓好这“一开一停”的两头管理，停开车过程必须抽检，而且增加重量抽检频次，把握出厂节奏，发现问题及时处理，不让任何产品缺斤短两。
　　
　　为加强质量奖惩，该车间制定实施了“车间对工段、工段对班组、班组对个人”的三级包装质量检查考核制度，将重量合格率、批号打印率、上封口合格率等主要包装质量指标，纳入考核体系，实行日检查、月考核。这样质量工作一级对一级负责，一级检查考核一级，且奖惩兑现，确保每项质量指标都“好看”。
　　
　　员工动作麻利地从包装线上连续搬下4袋料，一一检查这些料品的包装外观是否清洁、重量是否合格、上封口是否严丝合缝、批号打印得是否清晰美观，接着拆开袋子，检查其内料品的外观质量——1月21日，高密度聚乙烯包装线操作班长魏爱详，做完这次包装质量检查后，拿起专门的记录本记录检查情况。每两个小时他就要这样抽检一次。
　　
　　魏爱详是班组的兼职质量检查员，在成品车间像他这样的操作班长有20多个。作为兼职质检员，他们负责监督检查产品包装质量，对班组质量工作负责。
　　
　　该车间还开展全员质量管理活动，开展质量明星评选等活动，让每个人都参与质量管理。凭着高度的责任心和敏锐的“火眼金睛”，他们及时发现和处理“产品封口脱线漏料”、“包装袋里有金属物”等质量隐患，堵截不合格包装品出厂。
　　
　　2012年，成品车间平均每袋产品重量偏差在正的10克之内，明显优于正负250克的国家标准要求。这一成绩，是与他们近年来不断加强生产技术攻关分不开的。
　　
　　车间先后对聚丙烯、高压聚乙烯等包装线计量设备进行技术改造，大大提高了电子秤的运行可靠性和计量度。他们组织技术人员对包装折边机进行技术攻关，增强折边效果，确保产品上封口合格率。
　　
　　在聚丙烯包装现场，经过包装缝合后的一袋产品进入批号打印程序，随着喷码机动作指示灯的闪烁，一“喷”而过的产品被打印上一串字体清晰、美观的批号。
　　
　　技术人员说，将机械式批号打印设备改造为电子喷码机，才收到这种非常好的打印效果，目前全部8条包装线都使用这种先进的喷码机。