干式复合是采用干式复合设备，用粘合剂将两种或两种以上塑料薄膜胶粘合在一起的工艺。干式复合的工艺过程包括：上胶、烘干、复合、固化四大部分。其原理就是用凹版涂覆或滚涂的方法，把有机溶剂型粘合剂均匀涂布在要复合的一种基材上，经过烘道把有机溶剂烘干后，再通过钢辊与另一橡胶辊把上过胶的基材与另一种薄膜压合在一起、通过一定的时间及温度固化，然后制成工业上所需的复合包装膜。  
 
　　一、设备：   

    陕西印刷机器厂生产的600mm宽干式复合机，操作部分有可左右调节的收料及放料装置，烘道(可调节温度0~180℃)、钢辊温度(内热式、0~180℃)钢辊与橡胶辊压合(可手动调节压力)、收放卷均有磁分离合器调整张力。 
 
　　根据生产需要对原设备的三部分进行了改造：   

　　1、原设备是通过两钢辊变动距离来调节上胶量的，常发生操作不当两钢辊相挤压力过大造成轴断，后改为凹版网线辊、刮刀、橡胶压辊来调节上胶量。改后唯一缺点是橡胶压辊规格较多，一个品种需一个橡胶压辊。  

　　2、加装电晕处理机在放卷B部分，对另一种基材进行电晕处理。  
 
　　3、鉴于复合0．007mm铝箔的需要，对放卷B进行改造，加装上下平衡微调装置，使得进入的铝箔平整无皱。   

　　二、原材料： 
  
    可用于干式复合的原材料很多，原则上只要是卷材均可使用。常用的有：OPP、PET、PP、CPP、PE、PVC、尼龙、铝箔、纸张等。   

　　注意：1、用于涂胶复合的原材料一定要电晕处理方可上胶，否则粘合牢固度大受影响，一般市售的都处理过，认清处理面就行。2、铝箔切记不要电晕处理，否则导电打火、击伤人。3、张力太小的纸不得用于复膜，否则易断，一般来讲不得低于40克／米2，宽度越宽越好，越宽必然承受张力越大。   

　　三、工艺操作： 
 
    准备复合的料卷要整齐，不齐要到分切机上跟踪倒齐。认清电晕处理面，上胶一定要上到这一面上，用串料带串过烘道过压合钢辊至收料卷上，按复合工艺品要求将胶配好，单组分加溶剂、双组分要将A组分加溶剂搅匀后，再加B组分，配好后加入胶槽，勿太满，否则一开车胶四溢，浪费甚多。单组分可一配一个班，双组分要边用边配，否则双组分胶复合后粘接力不同，再则双组分胶放置时间过长会有固化产生。   

    调整烘箱温度至要求温度，调整压合钢辊温度至要求温度，调整放卷A、放卷B张力，使之匹配。   

    开车：车速由慢到快至正常。检查复合质量，有无横皱、气泡等。张力控制是横皱产生的关键。竖皱关键看辊是否水平。   

    停车后上胶辊要清理干净，否则以后上胶量会越来越少，直至达不到要求，复合牢固度下降而成为废品；同时也要将各个导辊及整个系统清理干净，否则，干了以后就不好清理了。 

　　四、几个关键的问题： 

　　a)上胶量与网线辊网线的关系： 

    上胶量的多少可以通过调整浓度来解决，越浓当然上的胶越多，但是不易操作，流动性也差。现在介绍用改变网线辊网线的办法来解决上胶量的多少。上的胶越多用的网线越少，一般的复膜都用175线(制一般袋)，要求高的如封口膜(牛奶盖)用120~140线，特别高的如蒸煮袋必须用100线或以下的，才能保证粘接牢度。因此专业软包装厂家应当准备三套网线辊才能保证生产需要。 
 
　　b)刮刀与上胶量的关系：
  
    刮刀逼的越紧上的胶越少，越接近网线辊的切线，上的胶就越少，反之则越多。这一点不能忽视。  
 
　　c)烘道温度的控制按溶剂蒸发来考虑，只要是把溶剂蒸发出来就行，否则，做的袋子里面有溶剂味道，影响产品质量。另一方面还要考虑开车速度，速度越快在烘道里的停留时间就越短，要求温度就越高，这样才能把溶剂都烘出来。
      
　　d)网线辊使用时间及保养：   

    每次复膜结束要将网线辊清理干净，特别是要用铜刷及稀料将网格中的胶都清理出来，保证下次正常使用。随着开车天数的增加，要随时检查网线辊的磨损情况及网格中含固化胶的情况，仅仅用放大镜观察是远不够的，我们曾经出了好几次质量事故都是因为上的胶少造成的。因此，连续使用两个月后要换新网线辊。  

　　e)横皱与竖皱的原因：   

    横皱产生的原因是由于两层膜张力不匹配造成，塑料膜本身在张力的作用下有一定的拉伸性，当一种膜(厚的、张力大的)被拉伸后，张力一消失，它就恢复原状，这个过程后横皱就产生了，拉伸越大横皱越厉害。 
 
    竖皱关键看辊是否水平。有一根不水平，料带进钢辊后一压就不会再平整了，因此特别要认真检查将进压合钢辊前一个辊的水平度，不能使其变形。   

　　f)气泡的产生原因及解决办法： 
 
    气泡的产生有以下几个原因：一是由于配胶时搅拌不匀溶剂挥发不彻底产生的，二是上胶压辊及热压辊有麻点及线纹所致，三是热压辊未压紧，四是上胶量太少浓度偏稀。这些问题都应注意，冬天胶该预热的应预热，环境温度也不能过低。 

　　g)水分的影响： 

    稀料中含有一定的水分，造成粘接力下降。因此对稀料的质量要注意。湿度也严重影响涂胶。一般湿度大于70％将无法保证正常涂胶。尤其是在夏季，车间温度高，丙酮大量挥发，造成涂胶系统温度相当低，水汽在胶辊和网线辊部分大量凝结，破坏胶的涂布状态，而且会严重降低粘合剂的粘接力。 

　　h)环境的影响：
 
    空气中的尘埃会粘附在胶膜上，影响粘接力，特别是烘箱的送风口处，强气流会夹着尘埃颗粒，撒向胶膜。所以应保证环境清洁卫生并保持送风口处的滤网经常清洗。   

    以上我们讨论了干式复合的影响因素和改善复胶效果的一些方法，正常生产过程比较复杂，在分析某一质量问题时，还需要更全面的综合考虑。