配胶时使用的溶剂
　　由于聚氨酯胶粘剂的化学特性，在配制胶液时不允许使用含有水、醇、胺、酯等含有活泼氢或反应性基团的溶剂，而只能用纯度高的酯、酮、烃（烷烃或芳烃）等惰性溶剂，还要考虑产品的卫生安全性和避免异味、臭味。
　　有毒性的芳香烃如甲苯、二甲苯要尽量少用，臭味很重的甲乙酮（即下酮）也要少用，这些有问题的溶剂最好不用。在不得不用的情况下，那就要在干燥上下功夫，要保证它们尽可能挥发干净，残留量尽量少。
　　经济发达国家对包装材料的卫生性能，异味、臭味非常敏感，稍有问题者不能过关。所以若用于出口产品的包装；就要特别注意！
　　近年来在出口产品时，常常会因包装材料本身的残留溶剂中芳香烃含量太高，装入食品后，它通过内层材料迁移到食品中去，被食品吸附，导致食品有异味或毒性，国外不能接受而遭到退货。有时还会碰到这样一个问题：复合包装袋在室温下闻不出有异味，但当包装袋还带有热量的食品（如刚从加工线上做出烘烤好的饼干）时，待冷却后再品味该食品时，则出现了难闻的异味，这是因为温度高时，促进了残留溶剂的迁移。
　　这个异味问题，往往不单是胶粘剂及其所使用的溶剂引起的，因为许多厂只用乙酯乙酯溶剂，但包装袋上还残留有甲苯。丁醇或二甲苯的臭味异味，这是印刷油墨的原故。现在的复合印刷油墨，大多采用“复合油墨”，既所谓的“里印油墨”。这种油墨中使用溶剂，除了乙酯乙酯外，还有丁酮、二甲苯、丁醇等高沸点有臭味有毒性的溶剂。
　　由于油墨中的颜料颗粒很小，比表面积很大，吸附能力很强，虽然在印刷时已经加热干燥，但由于时间短、速度快，往往干燥得不彻底，残留溶剂太多，特别是大面积多套印刷时，更是如此。这些残留溶剂带到复合工序中来，经复合后更难跑掉，只好慢慢迁移渗透，所以会出现上述问题。
　　解决这个问题的方法有二种：
　　（1）严格确定干燥工艺，使残留溶剂量降到最小的程度，例如：西方国家要求残留溶剂在5mg/m2以下。因为量少了就觉察不到了，但这还不是从根本上解决问题的办法。
　　（2）要从根本上解决问题，就得使用不含上述有毒性，有异味、有臭味的高沸点油墨、溶剂和胶粘剂，而只采用沸点低的乙酯乙酯、酒精、丙酮。异丙醇等无毒、低毒、无异味臭味的溶剂。双组份高性能、万用型的聚氨酯油墨，就不必用芳香烃溶剂，醇溶性油状也没有上还缺点。如果油墨没有问题，残留溶剂量又少，那就不必担心了。
　　有关溶剂的另一个问题，是不要滥用，乱用。曾经有的单位，为了节省成本，用工业级的香蕉水去稀释胶粘剂，结果造成胶液分层，很快变混浊、发白，导致不能使用，适得其反，不但没有省钱，反而浪费更大。还有，因为做复合包装材料的厂自己印刷、复合、制袋，仓库里既有乙酸乙酯，又有甲苯、二甲苯、酒精、异内醇、丁酮等，如果管理不善错溶剂或领错料，使用不当，也会出现问题，需特别注意。最好把乙酯乙酯存放在单独的库里，不要与其他溶剂混放，要加强管理，提高识别能力。