具总体尺寸，提高模具强度的问题。

　　（3）保证模具侧壁刚度，侧面方孔全部要通。

　　塑料箱零件的外形及尺寸，如所示。

　　塑料箱900g注射机箱塑料模具（如所示）上成形加工。因动模支承板强度不足，塑料箱底面有248个Umm小孔，约30%不通；因侧壁刚性不足，塑料箱侧面方孔约20%不通；塑料箱重2 200g，因模具宽度限制，而不能在3000g塑料注射机上生产。以上三个问题影响着产品质量，增加了原材料消耗，用大塑料机生产小塑料件增加了生产成本。现要求我公司设计制造一套新模具，在原塑料箱尺寸不变的前提下要求：（1）把模具原宽度720mm减至640mm以内。（2）保证模具强度，底面248个Umm小孔全部要通。

　　改进前模具结构上述要求给我们出了难题，要求减小总体尺寸，还要求增加模具强度和刚性，这是矛盾的。一套模具6万元，如果不好用将给公司带来损失。

　　1设计改进可行性分析经分析研究构思出如所示结构。其特点：（1）在定模部分用斜面止口增加侧壁刚度；（）在动模部分取消开式搁脚结构，用动模座板支承L1―用户允许模具宽度；L2―模具型腔宽度。

　　已知：：1= 1.2型芯支承板厚度强度计算承受成型压力的长度（mm）模具宽度（mm）；在垫块之间等距离放置几排支承柱，则支承板厚度为H‘。

　　1时，2结构强度计算bookmark2当n当2日寸，型腔侧壁强度计算成形压力（N/cm2）；S―容许变行量。

　　根据已知条件：C=0.所示结构支柱在模具中部为两排，两边为一排，共六件。支承板即动模板设计厚度H=根据以上可行性分析与强度计算，设计制造新模具可以满足用户要求：①把模具原宽度270mm减至640mm以内；②保证模具支承板强度，使塑料箱底面248个Umm小孔全通；③保证模具侧壁强度，使塑料箱侧壁方孔全通。因此，此设计方案成立。

　　新模具按设计要求制造已正式投入使用，现（下转第54页）模具凹凸模的切入深度。当切缝深度达到0.12mm时，将限位块的高度确定。这样就可避免由于冲床的不稳定而造成对产品的影响。为确保切缝深度尺寸，修模时刀口修整量应与限位块修整量相同。

　　另一点需要指出，*后落料成型齿形时，与普通盖不同，因含有拉环，局部形成双倍料厚。设计成型凹模时，要增加让位尺寸，让位尺寸应为一倍料厚。如忽略了这一因素，拉环将被切断。若让位尺寸过大，将会影响两侧齿的成型。

　　3模具加工要点加工的要点主要是切缝的凹凸模。

　　凸模形状的夹角应保持55°刀口平面直边部分为0.03mm，这一尺寸要严格控制，尺寸过小会影响使用寿命；尺寸过大则造成瓶盖拉不开。两者的平行度也必须控制在0.凸模材料的选取也非常重要。因刀口部分很尖，在连续生产中容易磨损，需增加凸模的硬度，故采用瑞典优质钢材ASP-23，热处理硬度可达HRC65以上，还应具备良好的耐磨性。同时，因凹模较易修整，同样采用ASP-23，其热处理硬度为HRC63.凸凹模安装方向：凸凹模的安装方向直接影响产品的质量。若凸模在下，凹模在上，同样切缝深度为0. 12mm，但在随后的瓶盖落料成型时，对内部材料存在向内的挤压力，使得原已加工好的切缝宽度尺寸变小，增大了开瓶时的拉力。经过反复试样，凸模在上，凹模在下的安装方式，可以避免切缝变形问题。

　　所用的带料及制成的成品如所示。

　　4结束语该模具于1999年8月投入生产以来，模具使用情况良好。模具结构简单使用方便，生产效率高，冲出的产品零件质量稳定可靠。

　　出版社，1989