随着印刷企业经济实力的提升，很多工厂购入更加优良的设备，然而，有些工厂使用这些设备后效果却并不太理想，有的甚至在短期内就开始出现故障。
究其原因，是生产现场管理对于设备保养的严重疏漏，设备才会经常出现“症状”，有句话说的好，一流的工厂时时维护设备，三流的工厂天天维修设备，一字之差，效能却相差数倍。
差距
差在对现代管理的理解、管理制度的落实以及用落后的观念去使用最先进的设备。
现代班组的生产，越来越离不开各种加工、辅助设备，没有稳定运行的设备，就不会有班组正常的生存基础。
然而现实生活中，设备却往往与人的意愿背道而驰，故障频发、能源中断、油路泄漏、备件不良、功能丧失等这些因为设备导致的问题，时时干扰着正常工作进行，生产现场组织活动因此总处于中断状态，大大降低工作效率。
同样，面对设备故障频发，设备管理部门和专业维修人员疲于应付，工作东奔西杀，到处救火，可依然摆脱不了被一线人员抱怨的厄运，最终，导致一线班长和设备维修人员心力交瘁，无可奈何。
如何实现零故障
有人可能要问，按照零故障观点，设备岂不可以永久地使用下去了吗？这时要区分两个不同的概念——自然老化和强制恶化。
所谓自然老化就是虽然使用方法正确，但随着时间的推移，设备发生了物理和化学的变化，初期的性能逐渐下降。
而所谓的强制恶化是指未按应有的方法作业，人为地促使了恶化。比如，应加油处未加油，或虽加油却量过少或周期过长。还有未进行应有的设备清扫等等，即该做的事没做，都会促使设备恶化。
如此一来，设备的使用寿命就低于其应有寿命，大大短于自然老化的寿命。因此零故障观点的意义在于指导我们正确认识故障，做该做的事以避免强制恶化，延缓自然老化。
目前为止，之所以还存在很多故障，往往是没有抓住故障的真正原因。在故障发生前，通常都存在一些微小的、隐含的缺陷。如果在故障发生前，对这种不引人注目的、最终导致故障的潜在缺陷加以重视，并及时改善，就可以消除故障。由此可见，潜在缺陷的明显化处理是“无故障”的原则。
为了实际推进这项工作，我们针对可能产生故障的原因，导出实现零故障的五大对策：
具备基本条件
所谓具备基本条件，就是指清扫、加油、紧固等。故障是由设备的劣化引起的，但大多数劣化是由于不具备基本条件要素引起的。
严守使用条件
机器设备在设计时就确定了使用条件。严格按照使用条件使用，设备发生故障的概率就会大大降低，比如电压、转速、温度及安装条件等，都是根据设备的特点而决定的。
使设备恢复正常
一台设备，即使具备了基本条件，保证使用条件，由于在生产过程中很难做到完美，因此设备还是会发生劣化，产生故障。所以使隐含的劣化明显化并使之恢复到正常状态，这意味着我们应经常地对设备进行正确的检查和预防修理。
改进设计上的不足
即使采取了上述三种对策后，有些故障仍无法消除，它们往往是由于设备在设计、制造、安装过程中的不足或差错所造成。对这类故障应认真分析并对这些缺陷加以改善。
提高人的素质
所有的方法都要由人来实施，所以在实现零故障的过程中人是最根本的。首先，每个人都要有认真的态度，敬业的精神，其次，对故障应该有一个正确的认识，最后就是要提高操作和维修人员的专业技能。
用步进方式来开展自主保养
高效率的设备运行能够大大增加工厂的工作效率，就设备而言，其效率的高低涉及两方面的人，一是生产使用人员，二是保养维修人员。如果两方面的人员都把自己看作各自孤立的一方，固步自封，缺少交流，这样当然不会产生什么好的结果。
生产使用和维修保养是一个整体的两个方面，生产使用部门并不能只管生产和使用，也应该承担起设备保养的基础工作。只有生产使用部门搞好了“防止劣化的活动”，维修保养部门才能发挥出其所承担的专职保养手段的真正威力，才能使设备得到真正有效的保养。
我们把生产使用部门进行的以“防止设备劣化”为中心的保养活动叫做“全员参加的自主保养活动”，通常就称为自主保养。在自主保养活动中。为了充分地发挥设备的能力，必须实行“自己的设备由自己管理”，做一个能驾驭设备的人。因此，操作人员除应具备制造产品的能力外，还须具备以下四个方面的能力：
能发现异常的能力
这个能力并不单纯是已产生了故障或产生不良时才发现异常，而是当似乎要发生故障，似乎要产生不良时，能对这些故障原因之类的异常一目了然，只有这样，才能称作为真正的“异常发现能力”。
能正确地、迅速地处理异常的能力
对于已发现的异常现象，只有使之恢复到原来的正确状态，才能发挥设备本来的功能，而且还应能根据异常的程度来决定是否向上级及维修保养部门报告，该怎样处理。
条件设定能力
发现异常的能力常常取决于各人的水平和经验，由于水平和经验的不一，就可能影响对异常的发现。为了防止这种现象，就应该决定一个确定的量，以判断设备是否正常。判断基准应定量，以温度为例，其定量应确定为“应在XX度以下”，而不能模糊地描述为“不得有异常的发热”。这里要强调的是，与其重视判断基准的正确度而延迟了执行，还不如先定一临时基准，再多次修正，以定出更为合适的基准，这种方法更具现实意义。
维持管理能力
设备发生了故障再维修总没有预防在先的好，为此，就必须确实地遵守既定标准，比如“清扫”“加油标准”“自主检查标准”等。
能力是如何形成的，它主要靠工作中的不断学习和积累，因此工作本身就是一种学习，由于能力的不断提高它又可取得更多的工作成果，它们三者之间是一种相互依存、相互促进的关系。
要培养出能驾驭设备的操作人员，要形成自主保养的体制，一方面要注重人才的培养，另一方面要根据其实际能力对工作有切实的提高，以实现真正的效果，即这个效果是能得到维持的。在开展自主保养时，心急吃不了热豆腐，不可能一下子解决许多问题，因此将目标和内容整理为7步，理想的方法是，彻底地做到每一步，待达到一定程度，再进入下一步。
7步完成自主保养
初期清扫
初期清扫就是以设备为中心彻底清扫灰尘、垃圾等，要边清扫边检查，检查能发现问题，发现设备的潜在缺陷，并及时加以处理，同时通过清扫可有助于操作人员对设备产生爱护之心。
发生源、困难部位对策
为了保持和提高第一阶段初期清扫的成果，就要杜绝灰尘、污染等的根源，为此可采取消除或加盖、密封等对策。对难于维护保养的部位，如加油、清扫、除污等，也应采取有效对策，提高设备的可维护保养性。
编写清扫、加油基准
根据第一、第二步活动所取得的体会，编写一个临时基准，以保养自己分管的设备，如清扫、加油，紧固等基本条件。
综合检查
为了充分发挥设备的固有功能，要学习设备结构、功能及判断基准，检查设备各主要部分的外观，发现设备的缺陷并使之复原，同时使自己掌握必要的检查技能。再者，对以前编写的基准可考虑不断完善，以利检查。
自主检查
在第三步编写的清扫基准、加油基准、检查基准的基础上，加上第四步学到的内容，并完全遵照执行，这就是自主检查基准。在学习和执行的过程中，还要不断学习和熟悉设备的操作和动作，质量和设备等等的关联性，具有正确操作设备和早期发现异常情况的能力。
整理、整顿
从现有的以设备为中心的活动向外围设备、整个车间扩大活动范围，在掌握了上述5步的能力的基础上，发展为实现并维持整个车间应有的形象。本步所说的整理是指明了车间内的工夹具、半成品、不良品等，并制定出管理基准，应彻底减少物、事等管理对象，尽量简化。所谓应彻整顿就是要遵守（维持）既定基准并逐步完善，以便作业人员易于遵守。车间实行目视管理和管理实行标准化。
自主管理的彻底化
通过之前六步的活动，已获得了不少的成果，人员也得到了很大的锻炼，所以这第七步就要建立起自主管理的意识，不断地进行PDCA循环，结合公司的方针、目标，制定出适合自己的新的小组活动目标，做到自主管理的彻底化。
