印刷过程取决于四个因素：操作工人、印刷机、承印物和油墨。在不同印刷过程中会有一些共同的问题出现，这些问题与油墨的配方、制作的工艺、测试的方法皆有关系，只有油墨制造商对油墨的生产过程实行严格的控制，并且对油墨实施科学测定，方能够减少油墨在使用过程中的问题，以正点介绍一下印刷过程中可能出现的与印膜质量有关的若干问题。
　　1.粘脏及背面蹭脏
　　由于油墨干燥太慢，油墨太软、太稀而且级墨量太大，造成印好的一张印刷品面上的油墨污脏了上面一张纸的背面。
　　这种现象大多发生在印刷品上油墨量较大的实地（或低调）部分。粘页、粘贴、成块（俗话贴成一块）是粘背的最严重现象，这是指印好的一堆印刷品粘连在一起的情况。第二面压印粘脏是指第一面印好后立即印刷第二面，结果造成印刷中出现粘脏。
　　造成这种现象的有几种情况：有印刷表面粗糙的纸张时，需要比较多（厚）的油墨层才能印得实；印双面光滑的纸和一些特殊的承印物（例如玻璃纸、塑料薄膜等）时，它们在堆放中极易互相接近；在实地和密度较大的网点处，墨量太大；在不吸收纸张上以氧化干燥型油墨印刷时，极易粘脏；油墨中干燥剂的用量过多时容易在纸堆中氧化生热，导致油墨发黏附，使其粘脏；油墨在干得不太理想时就进行裁切，就会导致拔起许多油墨小污点，纸张从边角处的挪（取）动不当等等。
　　解决方法是：在满足印刷要求的条件下，版上的给墨量越少越好。对粗糙的纸应当采用比较大的压力，以使之能印上比较多的油墨，但是也不要太多，以免造成因凸起而摩擦另一张纸的背面而粘脏。应当使用稠一点油墨，但也不可太稠，以免引起拔纸毛。如果采用一种新的油墨，则可先少印一些并研究它的粘脏情况以后，再作出相应决定。检查墨斗的调节是否恰当。如果是套色印刷，则后一个油墨应当比前印的一个油墨加有比较多的干燥剂，以缩短干燥时间。采用快干油墨替代一般油墨，例如采用湿固型油墨。在纸质光滑而吸收性差的情况下，采用高浓度的油墨，可减少用墨量。油墨中还可以加入此蜡或其他防粘脏剂。
　　2.飞墨
　　所谓飞墨（也称油墨飞色）就是指非常细小的油墨颗粒从运转着的印刷机上“飞”出来的现象。飞出来的油墨颗粒是飘移不定的。这些颗粒都带有电性，气候干燥的时候，它们飞得近一点。如果将油墨放在一根高速旋转的辊子上，则它决不会因为离心力而将油墨掷（甩）出去，但当这根辊子与另一根辊子接触后，飞墨就会发生。这是由于油墨转移时在两个辊子间拉出了细丝，当细丝断开时形成了多头（相）断裂，除了一部分缩（抽）回到辊子上外，其余部分则由于表面张力的关系形成了小滴而被运转着的印刷机逐出。飞出的油墨滴既能带正电，也能带负电。由于在油墨中出现的双电层的分裂，故形成的小颗粒可带单个电荷。断开的油墨丝头的缩（抽）回部分（即缩回至辊子上和印到纸上的部分）也带电荷。此时，带电的油墨滴就会排斥带相同电荷的有油墨的辊子而移动离开辊子。用显微镜对带电的油墨滴进行研究后发现炭墨是有迁移作用的，一种是向油墨滴的外围迁移；一种则是向油墨滴的中心迁移。由于炭墨颗粒是一直带电的，故如果油墨滴带有过量的表面电荷时，炭黑就会发生电泳，逐出的油墨滴就极易互相排斥而飞散。
　　两根辊子夹缝间有空穴、气泡等均可促使飞墨，印刷速度快，给墨量太多，厂房的相对湿度太低，温度太高，油墨的介电常数太低，空气流的影响等也均可造成飞墨。
　　解决方法是：在印刷机的匀墨辊和传墨辊外面尽可能加一个罩子；提高印刷室的湿度；降低印刷机的速度；减少给墨量，使辊子上的油墨尽可能地少，这时当然应采用浓度高的油墨了；采用表面光滑吸收性差的纸（目的也是减少给墨量）；降低印刷室的温度或印刷机上装有冷却装置；排除一切空气流动的可能性；采用水乳化油墨，因它具有电导性，这也可增加油墨的介电常数，一般地说，油墨中含有5%的水时，其电导性还是很低的；用防粘脏助剂使油墨变短；在油墨中加入比较黏的连结料；对新闻油墨来说，可以采用润湿性好的炭黑和矿物油来制造，并可应用长链的胺类作为油墨的流动剂；油墨中采用0.5%的单硬脂酸甘油酯或单蓖麻油酸甘油酯或加入少量去泡剂；在机器的辊子上装一个机械装置，例如采用低压空气将飞出来的颗粒吹回去等等。
　　3.不下墨及墨脱辊
　　当油墨中颜料含量太高；油墨太稠、屈服值太大；油墨太短而成乳酪状时，油墨不随墨斗辊转动，会造成印刷品色调较浅而且深浅不一。胶印油墨太易被润版液乳化，使得油墨失去连结作用；水太大；药水酸性太大，润湿了金属辊。
　　解决办法是：加入稀的或中等黏度的连结料使油墨变长；加入少量润湿剂，例如萘酸锌、萘酸钙等；对胶印过程，要减少润版液用量；降低润版液药水的浓度；在胶印油墨中加入黏度比较大而长（即流动性好）的连结料或撤淡剂等。
　　4.拉纸（毛）
　　一般地说，在纸张—油墨—印刷版这一个体系中的分离作用是发生在接近印版的油墨膜中的。如果分离作用发生在纸上，则纸张表面就会因受到拉（拔）力而破裂。由于油墨太黏，纸张和油墨间的黏结力大于纸张表面涂层和纤维的粘附力造成拉毛或者机器的速度太快也会造成拉毛。
　　解决办法是：提高印刷车间的温度，或先使印刷机空转一定时间以使辊子预热；降低油墨的黏性并适当撤淡一些，但不可过量，以免失去浓度和遮盖力；降低印刷速度，因此减少拉毛的程度与降低油墨膜的分离比例是成正比的；采用优质的涂料纸；油墨应干净、无皮、无粒；检查油墨的黏度、干性和流动性。
　　5.糊版
　　印刷品的非图文区出现许多油墨污点,印刷的文字如“口”、“品”、“晶”等被油墨填满成实地状，或网点连成一片。这个现象是因为：油墨的黏性太大，造成纸张上的涂层小点或纸屑、纸毛集中在版或网点上；墨斗中的油墨有皮或干的颗粒；油墨干得太快；油墨太稀，在压力下油墨被压力所挤出；纸张吸收连结料太多，导致油墨中颜料含量过多；辊子有弊病或其调节欠妥；版面不平而过高；在上胶的纸上用太稠的油墨。胶印过程中印刷机的压印力可能破坏印版上起隔离作用的感应膜，从而露出金属，露出的地方被润版液中微量的表面活性剂、极性物质、游离脂及酸等作用后，变得亲油脂，会吸收油墨，从而造成非图文区的污点，破坏印品的质量；油墨的屈服值太高；水的酸性太低；版上的水量不足；着水辊吸墨都会造成这种现象。
　　解决办法是：采用干性合理而比较长的油墨，如果油墨太稠，则可加入些比较稀的调墨油以增加油墨的分配性能；如果在高调处糊版，则可减少压力；应当根据纸张来选用合适的油墨；油墨的细度要好，一般应为20～25μm。在胶印油墨中加入一些稠的连结料；增加润版液的酸性；增大给水量；养活油墨配方中的油和脂的含量；用浓度大油墨，使印迹薄一些；用表面张力比较高的药水；换用快干的树脂型油墨等。
　　6.透影
　　由于油墨渗入纸张太深，在纸张的背面看得见正面所印的图案或文字。
　　解决办法是：使用快干型的油墨，而且油墨要稠而渗透性小，油墨中采用的连结料也应是渗透性小的；可以在油墨中加入一些稠的调墨油和一些干燥剂。
　　7.晶化、玻璃化、镜面化
　　后印上去油墨印得不平，或完全印不上；叠印上去油墨在下面一个颜色上呈珠子状或颜色很弱的印刷品，墨膜连结得很差，有的甚至可以擦掉。原因是由于：底下一色油墨干得太硬，降低了表面自由能；前一色印好后存放时间太长；油墨中干燥剂太多等等。
　　解决办法是：用含有较多溶剂的快干型油墨罩印，使用的溶剂应能浸入和软化下面一层的油墨膜；掌握好套印时间，在前一色印好后应当尽快印第二色；在前一色油墨中加入延级干燥的助剂，例如凡士林、羊毛脂、蜡助剂等等；可采用干燥快的合成树脂型连结料，以降低油墨中干燥剂的用量。
　　8.粉化
　　印品上的油墨干燥后可以像干粉一样被擦去。原因是由于：油墨中的连强料大量渗入纸张，使油墨失去黏结作用；油墨中采用的连结料太稀或采用了过多的非挥发性、非混溶性溶剂、纸张的吸收性太快，使连结料渗入太深；油墨的干性太慢，促进了连结料的渗透作用；作为黏结剂的连结料的质量太次等。
　　解决办法是：改进连结料的结构及稠度；采用非反应型的树脂与亚麻油、熟油或中等黏度的调墨油所组成的连结料；油墨中加入少量罩光油或亮光油；设计油墨配方时以相对密度小、吸油量大的颜料替代相对密度大、吸油量小的颜料，例如以汉沙黄、联苯胺黄等替代铬黄。
　　9.透印
　　油墨太稀，油性太大；渗透性的矿物油太多或者干性太慢，造成印品上的油墨从纸面渗至纸底，印迹外转经常有棕色的油状。
　　解决办法是：加快油墨的干性；油墨中采用一些干性油或质量比较好的矿物油；将油墨做（或调）得稠一些；油墨中可加入少量聚硅氧烷类助剂。
　　10.堆墨
　　油墨在印刷机上堆积，颜料呈分离状态的粉状，网点糊死，看起来颜色不一致。这是由于油墨分散不良；油墨中采用了相对密度太大的粗颗粒无机颜料；油墨膜太厚；油墨冲淡过度，连结料太稀；油墨的流变性有胀流性能，因此分配不良；印刷压力不实，辊子功能不良等原因造成的。
　　解决办法是：检查压力、辊子功能和垫衬；给墨量要适宜，如果油墨太软，可采用稠一些的油墨；如果压力、辊子和垫衬都没有问题，则可在油墨中加入一些中黏度或稀的调墨油，也可换用新的油墨。
　　11.气泡
　　墨斗中的油墨表面被一层气泡所覆盖，油墨越黏则气泡越稳定。原因是由于：油墨太黏机器速度太快；水基型油墨的组成成分中带有皂的成分，比较容易发生这种情况。
　　解决办法是：往油墨表面加入少量溶剂（不可搅拌）；将油墨稀释一些；加入消泡剂等。
　　12.印品不鲜艳
　　油墨稀释过度，树脂析出而失去连结作用；或者油墨变质，造成印刷品暗淡无光而不鲜艳。
　　解决办法是：加入新油墨；或者的油墨中加入亮光连结料；在印品上印一层罩光油；换