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单面机

从单瓦机成型和粘合的压载方式和温度传导方式来看，不需要很高的温度。

正常的高速单瓦机，车速大于250米/分都要求蒸汽压力12±1kg/cm²左右（蒸汽温度192℃±4℃）左右，为什么？

原因一：

镀铬瓦楞轮中高比较高（为了延长瓦楞轮使用寿命）需要较高温度使瓦楞轮产生弹性变形。碳化钨的瓦楞轮磨损非常小，不需要为了延长使用寿命而提高中高，也不需要较大的弹性变形，温度也就不是瓦楞轮弹性变形的条件之一。

原因二：

高速下原纸在相应的加热轮上停留的时间短，提高温度是为了保证胶水糊化和粘合，同样也可以不提高温度，只降低胶水的糊化温度来匹配瓦楞机速度。

结论：

单面机（高速＞250米/分）的蒸汽压力完全可控制在6kg/cm²—7kg/cm²，蒸汽温度165℃-170℃。

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根据双面机纸板粘合的压载方式和温度传导方式不如单面机的情况来看，热板的温度才是控制和确保纸板品质（包括弯翘、脱胶、物理性能等指标）非常重要的因素。

一般高速状态下，热板几段蒸汽压力逐次递减（根据所出纸板的状况和克重），实际上我们可以通过降低胶水的糊化温度应对匹配双面机速度，以减小纸板所需温度。

两种状态：

A、低克重三层板和五层板

由于低克重原纸导热能力强，胶线厚度比较小，糊化温度降低（56℃±1℃），为避免胶水提前糊化形成假粘，需要热板几段蒸汽压力由低到高设置。

B、高克重五层板（200g/㎡以上）

由于高克重原纸导热能力差，胶线厚度比较大，胶水不易提前糊化，热板几段蒸汽压力由高到低设置。

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原纸损伤

现阶段原纸克重使用越来越低已经成为行业的发展趋势，瓦楞纸板在生产过程中不只是温度会造成对原纸的损伤，更为主要的是机械挤压造成原纸损伤，纸板中的水分也会造成原纸的损伤，纸板水分一大部分是由胶水带入纸板中。这三个方面造成生产过程中原纸损伤高达10-15%，其中70%的损伤是由机械挤压造成的，20%的损伤是由胶水造成的，只有10%的损伤是由于温度问题产生的。机械挤压对原纸的损伤，这里就不展开讨论了。

影响纸板水分最大的就是胶水含水量，只有在纸板胶水含水量的研究有重大的突破之后，才能降低胶水对纸板水分的影响。胶水含水量的降低或低温及常温状态下能够自然糊化，那么纸板的生产将发生重大改变。所以低温低压或常温生产瓦楞纸板，是为了更好的保护纸张的原有物理性能，提高瓦楞纸板的品质。低温低压生产瓦楞纸板，必须先解决胶水在低温低压状态下的粘合性能，保证瓦楞纸板成型良好，这样才能实现高速生产瓦楞纸板。

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结论

现阶段有些企业开始尝试低温低压生产瓦楞纸板，只是为了解决温度对纸板的损伤，而温度对纸板的损伤只有10%的影响，这样其实是牺牲瓦楞纸板生产线效率的做法。

综合上述，现阶段瓦楞纸板生产适合“适温适压”生产，适温适压生产瓦楞纸板是瓦楞纸板行业未来几年的发展趋势。