近日，集团公司通报了10月份乙烯原料结构优化专项竞赛结果，广州石化获得竞赛项目的“双料冠军”，其中在“乙烯”原料成本指标完成情况排名中，广州石化10月份以8024元/吨最低价格折桂;在高价原料投入比例比上一年降低值排名中，广州石化下降比例达54%夺魁。

    目前，广州石化乙烯生产规模仅为22万吨/年，属于小乙烯，原设计石脑油的投料比例为100%。近年来，受中东乙烷裂解装置扩能、美国页岩气和煤化工发展的冲击，传统采用石脑油作裂解原料的乙烯生产行业面临巨大挑战，对于装置规模偏小、建设年代较长的广州石化乙烯装置生存空间更为严峻。

    面对严峻的市场形势，广州石化按照“炼化一体化”的整体思路，成立了乙烯优化攻关小组，充分利用“大炼油、小化工”的优势，通过技术改造，不断优化原料配置，充分挖掘装置潜能。在裂解原料的选择上，首选炼油装置无法处理的高硫轻石脑油和价格偏低的加氢尾油作为主要原料，让裂解装置改“吃”炼油“边角料”，不断降低石脑油投料比例，通过降低原料成本，提高装置竞争力。

    今年3月份，裂解装置在没有大的改造前提下成功实现了同时投用两台加氢尾油和三台轻石脑油，实现了“1+3+2”(1台石脑油，3台轻石脑油，2台尾油)的新投料模式，石脑油加工比例降低至17%，为股份公司最好水平;在投用两台加氢尾油炉的基础上，9月份又将丙丁烷进裂解炉分区裂解，成功实现一台炉混合投用两种原料的“一炉双料”方式，投料模式变为“1+2.5+2+0.5”(1台石脑油，2.5台轻石脑油，2台尾油，0.5台丙丁烷)，乙烯原料结构优化再上新台阶。

    通过攻关小组成员的不断摸索，广州石化乙烯装置从纯石脑油为原料的裂解模式，逐步形成包括石脑油、轻质石脑油、加氢尾油、拔头油、轻烃(丙丁烷)等多种原料在内的裂解炉运行新模式，有效降低乙烯原料成本，今年1-10月，广州石化乙烯原料成本累计为8503元/吨，比年初计划下降129元，乙烯原料优化降本累计达到4681万元。