与其他东北老工业基地的国企一样，中国化工集团旗下的沈阳化工集团也经历了从遭遇资源瓶颈、缺乏市场优势的困境向主业突出、竞争力增强的华丽转变。2005年，沈化集团进入中国化工集团旗下的中国蓝星(集团)总公司，此后的几年中，抓住“科技创新”的牛鼻子，沈化集团大胆开发和应用新技术，逐步成为中国化工集团旗下的骨干型石化企业。如今的沈化集团资产总额75亿元，年销售收入超过100亿元，并拥有世界第一套采用重质渣油为原料生产烯烃的催化热裂解装置。
    创新突破新技术，沈化集团用不到三年时间建成投产的世界首套50万吨/年重油催化热裂解(CPP)制烯烃装置引起了国内外同行的高度关注。这套装置为乙烯工业开辟出一条新的工艺路径，同时拓宽了沈化集团下游产品的原料来源，进一步增强了企业核心竞争力，每年可为企业新增产值40亿元。

    风险中紧抓机遇：

    走进位于沈阳铁西新区的沈阳化工集团石蜡化工有限公司厂区，目光立即被一套构造复杂的装置吸引，这便是50万吨/年催化热裂解(CPP)制烯烃装置。沈化集团总经理、党委书记王大壮告诉记者，之所以引以为傲，是因为这套装置是世界首套以重质渣油为原料，通过高温深度催化裂解和精制分离富产乙烯、丙烯的石油化工装置。

    了解石化产业的人都明白乙烯的重要性。被称为“石化工业粮食”的乙烯是制造合成材料、合成纤维等产品的有机化工基本原料，其产品广泛应用于人民生活、国防科技等领域，产业链条延伸至农业、医药、冶金、汽车、电子配件、航空航天等多个行业。业内人士表示，乙烯的生产规模、产量和技术水准可衡量一个国家化工水平的高低。然而我国国内乙烯自给率却不足50%，大量乙烯产品依赖进口，制约我国乙烯生产的主要问题是生产原料的缺乏。“在我国，石化企业普遍采用的是蒸汽裂解化工轻油生产乙烯，乙烯和化工轻油需求增速远高于成品油，由于化工轻油与成品油产出比受到炼油工业制约，轻油收率理想状态下也只能达到20%左右。”沈阳化工集团蜡化公司常务副总经理李惠武告诉记者，原料供需的尖锐矛盾已成为制约乙烯工业发展的瓶颈，CPP技术则恰好解决了这一矛盾。它以传统炼油工业中只能用来生产成品油等低附加值产品的重质渣油为原料，生产乙烯、丙烯等轻质烯烃。

    “当时的沈化集团正处在选择的十字路口，往前闯，困难不小，但往后退就可能被淹没在残酷的市场竞争中。”王大壮告诉记者，当时的沈化集团已将糊树脂产能由年产3万吨扩大到13万吨，并建成投产了13万吨丙烯酸酯项目。然而原料供应仍是制约企业发展的瓶颈，核心竞争力的缺乏束住了沈化集团前行的脚步。

    如何使企业生存和发展，沈化集团上下经过反复讨论，认准企业只有走勇于创新、大胆实践之路才能赢得生机和发展。经过大量调研，王大壮与他的团队将目光锁定在CPP技术上。CPP技术是我国具有完全自主知识产权的烯烃生产新技术。与沈化集团之前已掌握的技术相比，CPP反应温度高、操作条件苛刻，但CPP也有无法比拟的优势：同样以石蜡基渣油为原料，CPP可高产乙烯和丙烯等气体原料。

    中国化工集团对沈化集团今后的发展进行了认真规划，准确判断CPP技术将是符合我国国情，具有发展前途的技术，特别适合沈化集团发展方向——以少量原油为原料生产更多化工产品，即“小油头、大化尾”的产业路线。