金属注塑（MIM）工艺于90年代初由美国开发，主要用于军事领域。克服了最初难度之后，这一工艺的用途越来越广。因为，首先由于其经济效益，开发这一工艺的公司越来越多；其次采用MIM工艺制成的工件可用于各种领域。

　　目前，航空航天、军事、精密机械、医疗、光学、照相、钟表和武器制造等行业对MIM工艺表示
兴趣，应用也增多。

　　MIM工艺的主要目的是采用高阻材料和高自动化一工作周期制造体积小、批量较大的异型工件。成型由一般注塑工艺完成，要求生产速度高，最大限度降低缺陷。

　　采用MIM工艺制成的工件经过脱蜡(脱粘)和烧结处理，使之在不需要进一步处理的前提下成型。

　　最后机械加工范围较小，一般由机械手完成，包括工件滚光和抛光。

　　MIM工艺是用于制造金属部件的一种粉末冶金工艺。虽然MIM工艺采用粉末金属，但是，这一工艺完全有别于粉末金属加工工艺。MIM3工艺中所用的金属粉比粉末金属工艺中所用的小10—100倍。而且，MIMX~艺生产的最终产品密度更高(高于95％理论密度)。与金属粉不同的是，采用MIM-工艺制造的产品叮表面硬化、全硬化、涂漆，钻孔和旋塞。

　　M1M工艺具有橡胶及塑料注塑的优点和特点，同时，能生产出强度更高的最终产品。与传统金属加工方案相比，金属注塑工艺能人幅度降低成本。金属注塑部件具有较高的密度和机械特性，儿乎可与锻造部件或机加工部件媲美。金属注塑部件种类繁多，包括手术刀、汽车锁具和启动器、枪炮部件、计算硬盘驱动器和电器接插件。

　　MIM工艺由5步完成：混合、注塑、脱、粘、烧结和部件抛光。

　　在混合过程中，根据强度和内在特性(包括抗冲击强度、耐高温／低温特性、耐磨性、可机加工性和硬度)精选金属粉进行混合，混合时通常采用粘结剂。金属粉混合的目的是结合所有金属的各项优势和优点，抵消个别的缺点。金属粉混合后，即生产出“原料”。原料被注射人模具，其方法与塑料及橡胶注塑相同。注塑阶段形成的部件称为“原始”部件。

　　在金属注塑的脱粘过程中，原始部件被浸入水浴中，目的是去除渗入部件基材的粘结剂。在交联过程中，已脱粘的原始部件接受紫外线照射，使金属粉中所用的粘结剂热固化。这一过程完成之后，将部件放人熔炉中加温到2000’以上。这一过程称为烧结，是将金属部件熔为固态形状。最后，经烧结的部件被送人加工工序，以清除毛边和表面杂质。此时，成品部件生产就绪，准备出货。

　　特制配混料

　　RTP公司PowderFlo配混料采用专利型水性琼脂基粘结剂，无需采用其它金属注塑材料所需的脱粘过程，因此，可简化流程，避免潜在的腐蚀作用。短时间(一般为1-3小时)风干后，PowderFlo配混料注塑部件即可进入烧结过程。

　　PowderFlo配混料中所用的粘结剂采用先进技术制成，能突破其它MIM材料出现的部件重量和壁厚等限制。采用该配混料，可通过MIM制造工艺生产出选择面极广的金属部件。

　　而且，可根据特定应用要求定制PowderFlo配混料，优化特定加工条件，部件在烧结过程中可保证一致及可预测的收缩率，从而满足客户对产品的外形要求。

　　PowderFlo配混料的优点包括：

　　1．可采用标准型注塑机生产金属部件；

　　2肩旨生产厚壁(>6．5毫米)和重量超过200克的金属部件，部件可通过低成本、高效的流程进行脱粘和烧结；
　　3．脱粘流程符合环保要求需采用专用烘箱、酸性气体剂、溶剂箱或溶剂回收系统。

　　专利型PowderFlo配混料的主要成分是水。在室温下风干数小时后，水分自然干燥。但是，厚度较大的部件需要烘箱干燥。

　　PowderFlo～原料可通过一般烧结流程进行烧结。可在含氢气、氢气／氮气或真空环境下烧结，温度范围为1200-1380~C。具体烧结条件由金属的特定类型和部件几何形状而定。

　　一般来说，PowderFlo原料的收缩率与其它MIM原料相同(大约17％)。具体收缩率根据原料的配方而定，配方可根据特定要求制定。PowderFlo～原料的收缩公差一般为±0．3％。

信息来源:国际塑料工业网