印刷控制与质量：

     印刷操作员工在接到下达的加工指令单时，首先应仔细了解其产品要求，确定印刷方式，塑料薄膜的印刷有二种方式：表印和里印。表印是与纸张相似的方式，以白色为第一色，是由浅色到深色依次排列；里印则是透明塑料薄膜特有的印刷方式，是运用反向图文的印刷在被印刷材料的正面表现正像图案的一种印刷方式，是由深色到浅色依次排列。由于里印更加光亮美观、色彩鲜艳并经过复合加工后牢固耐磨、不掉色、不粘连，因此软包装印刷中基本采用里印工艺生产。

    在日常的生产过程中，印刷作为产品的第一道工序，印刷薄膜的表面张力检测至关重要，当然在材料进货检验中绝大多数厂家在入库时已完成了此项检验，但为了防止印刷品问题的出现，在使用每卷印刷基材时，最好再检测一次，因表面张力的好坏对油墨附着力、后工序生产都有直接的影响，所以一般薄膜在生产时都要经过表面电晕检测。

     印版质量的检测，通常情况下印刷操作员工只能进行外观质量的检测，真正印版质量的好坏取决于制版供应商的内控和品控来满足印刷质量的要求，印刷企业对印版的检测通常只能进行外观质量的检测，铬层的外观有无任何划伤和撞伤的痕迹，表面应光洁平整，光洁度要达到Δ8~Δ10级。上机后印版的同心度等，当印版图案和印刷效果无法满足产品需要时，只有重新返工达到印刷和客户需求。铬层硬度关系到印版滚筒的耐印率，印版镀铬硬度应达到HV750-1000。

     油墨的选择是塑料凹版质量控制的重点，油墨质量的检测根据印刷要求，油墨在塑料产品上的质量地位是至关无上的。好的油墨印出好的产品，这是塑料软包印刷行业的共识。选择凹印油墨时，首先应确认被印刷基材———印刷条件———印刷效果———加工条件———最终产品用途等诸多要素，如何控制油墨质量取决于油墨生产厂家，那么印刷厂家应掌握主动权，在选择使用上应对它的颜色色相、粘度、细度、附着力、适用性能等指标进行检测控制，这样才能达到和满足印刷的需要。

    套印误差、刀丝、油印等是印刷中常见的缺陷，其现象是在多色套印过程中，每一色不能完全重叠，有一定的偏差，如果偏差超过规定要求（GB7707-87正面图案≤0.3mm，背面图案≤0.5mm），就成为不合格品。造成以上误差因素有人员因素———设备因素———印版因素———操作工艺等因素，因为这些误差是客观存在的，要使其控制在一定的范围内，就要求操作员工要有极强的工作能力。

印刷是一项细致的工作，必须做到：

有三心：责任心、用心、细心；
三快：眼快（及时盯台、及时发现），腿快（发现问题、及时到位），手快（注意安全、及时调整）；
三勤：勤加（定时查粘度、及时加溶剂），勤查（勤查质量、观查设备运行状况），勤看（对照标准样检查）。
三检、三签样：

自检：由印刷机长对打出样张进行来样、标样及指令单对照检查，查尺寸、文字、图案、颜色是否符合要求，确认后再签字。

首检：通过自检后由工序检验员或生产管理人员进行首次检查确认，符合所有要求后签字确认。

复检：由检验员对照标样、来样进行重复检查发现问题及时通知车台人员整改、确认无误后签字，并依据所有签字样张做好巡检依据，我们把它叫做印刷签样制度缺一方签字，机台应无权生产，这样可以杜绝因工艺审核、印刷调整等不到位所造成的质量损失。

应将三快、三勤、三检三签样形成制度化、规范化管理。

    还有印刷压力的控制、印刷张力的控制、烘道温度的调节、稀释剂的调配、油墨粘度控制、印刷色差的控制等等都与印刷操作员工的技能等有关。这些方面的控制有的涉及专业知识，绝大部分是靠我们平时操作的经验积累。建议大家做到“勤笔勉思”，就是把我们平时遇到的问题、解决的办法、成功与否的样张都一一做好记录，遇到相同的问题时，可及时借鉴。