对传墨系统基本要求：①有足够合理的墨量，②墨量要均匀，③能周而复始定量供应油墨。这样才能满足大量复制品要求，不然一张深，一张浅，墨色深深浅浅，文字与线条粗粗细细，不能满足质量要求。

　　早期柔性版印刷的传墨系统还没有用网纹辊，所以墨色很不稳定，只能印刷要求不高的产品，网纹辊是在实践中经过不断改进发展而成的。

　　柔性版印刷的传墨系统开始使用过橡胶辊，毛毡辊，金属光辊。橡胶辊由天然橡胶加工而成，其机械精度不高，油墨难以控制，所以当时只能印些粗糙简单的纸袋等；毛毡辊是利用毛毡能吸放油墨的特点，但毛毡使用寿命不长，使用不久，油墨里的连接料会使毛毡发硬，毛毡丧失吸放油墨的特点，所以也不理想。金属光辊虽然加工精度比较高，可以利用二根辊的间隙来控制墨量，但由于油墨的张力关系，油墨会积聚在一起，产生一条一条的条痕，致使传墨不均匀，所以印刷质量也不高。

　　以后有人利用在金属光辊表面进行高速喷钢丸，提高金属表面硬度的方法，使金属光辊表面产生打毛和凹点，虽然改变了金属光辊的性质，油墨也不容易积聚，但喷丸不能保证深浅和每条辊都一致；也曾试用过在钢辊上烧结陶瓷，使其自然形成不规则的凹点，但也不好控制。

　　约在二十世纪30年代，由于照相和电镀腐蚀技术的发展，采用在钢辊上镀铜，然后用碳素纸或照相软片晒版，腐蚀网纹的金属网纹辊。这种网纹辊由于网线与复制加工可以控制，虽然又前进了一大步，并奠定了网纹辊发展的基础，但仍不理想：

　　①有接缝，接缝处墨量不均匀，②网线较粗，约100l／in以下，细的不易制造与腐蚀，我国在80年代初期，制造层叠式柔性版印刷机时，因进口金属网纹辊昂贵，曾使用过腐蚀的网纹辊。

　　事物发展过程，总是不断提高与完善，网纹辊的发展，根据不同时期的先进加工技术得到改进提高，继腐蚀网纹辊后，又曾运用过在钢辊上镀铜，然后机械雕刻和电子雕刻的金属网辊，出现了无接缝较理想的金属网纹辊。但机械雕刻速度慢，电子雕刻便在钢上进行（上海印刷技术研究所曾研制成功并投入生产在钢辊上直接雕刻的金属网纹辊），以后又发展用机械挤压技术，直接在钢上加工的金属网纹辊，目前电子雕刻与机械挤压的金属网纹辊仍广泛应用于瓦楞纸箱印刷开槽机，层叠式柔印机，以及涂布设备上。

　　无论用电子雕刻或机械挤压加工的金属网纹辊，其网纹线数一般在3O0l／in以下，还不能符合印刷高网线产品的传墨量，只能印刷80l／in、100l／in的产品，因此也限制了柔性版印刷质量的提高和发展。

　　在20世纪80年代中期，又应用激光技术发展使用激光雕刻的陶瓷网纹辊，陶瓷网纹辊能加工较高的线数，具有耐磨的表面，能使用刮墨刀，从而使传墨系统的传墨量更加精确与稳定，所以陶瓷网纹辊的出现，不但使柔性版印刷的传墨系统得到进一步提高，而且满足了印刷精细产品的要求，促使了柔性版印刷的发展。

　　人们常称网纹辊是柔性版印刷机的心脏，作为网纹辊在印刷机中还不能组成传墨系统，早期传墨系统是由二根辊对滚，加上墨盘，其中一根辊与印版接触，传墨给印版，所以非常简单就组成传墨系统了。故此人们又称柔性版印刷的传墨系统为短墨路，胶版印刷的传墨系统为长墨路，这种结构一直延伸到金属网纹辊，至今依旧。所以柔性版印刷机每个色组通常由4根辊（筒）组成（墨斗辊、金属网纹辊、版辊、压印辊），常称4辊式。

　　由于金属网纹辊的出现，人们自然会联系上凹版印刷，金属网纹辊与凹版辊筒非常相似。都是由凹点组成，表面也镀有一层硬铬，凹印用刮刀刮墨的方式比二辊对滚的传墨更加精确，所以凹印精确刮墨的特点，很自然地被移植到金属网纹辊上，而且陶瓷网纹辊具有更坚硬的表面，更适合使用刮墨刀，故此柔性版印刷的传墨系统出现了没有墨斗辊，只有一根金属网纹辊或陶瓷网纹辊和刮墨刀的传墨形式，刮墨刀又从正向改进成反向和双向封闭式墨腔，油墨用循环泵供墨，使柔性版印刷机每个色组，从四根辊减到三根辊，故又称三辊式。