我国食品和包装机械行业是无论产品品种还是技术性能都有较大增长和提高。
从统计数据可看出食品机械进口有所减少，但包装机械进口上升较快。
80年代中期到90年代中期10多年的时间里，包装食品机械得到了空前发展，年增长率在20%～30%。专业化、连续化、自动化程度很高，智能化设备已被广泛应用，新技术应用广泛。
我国的食品和包装机械通用机型多，满足特殊要求、特殊物料加工及包装的设备少。
我国食品和包装机械制造企业重生产加工、轻研究开发、创新不够。
我国食品和包装机械的绝大多数产品还没有制定可靠性标准、生产能力低、高新技术应用少。
经过消化吸收进口食品和包装机械的优点，国产的机械设备达到了较高的技术水平，与国外先进水平差距逐渐缩小。
总的来说，我国食品和包装机械出口前景是很广阔的。我国食品和包装机械技术水平适用、价廉物美，又非常适合发展中国家和地区的经济条件，今后向这些国家和地区的出口应会非常喜人，并且也有部分向发达国家出口。
我国食品包装机械大都是在借鉴进口设备的基础上发展起来的。
食品包装机械都是针对性很强的设备，专业服务要求很高。
加大企业内部结构转型力度，提高人员素质，技术人员和维修服务人员的比例应占企业人数的50%以上。
深化企业改革，建立现代企业制度；产品逐步标准化；建立专业研究开发、专业化生产企业。
我国食品和包装机械行业是伴随改革开放政策成长、发展、壮大的，无论产品品种还是技术性能都有较大增长和提高，新产品开发技术起点较高，技术进步明显，取得了较好的经济效益。
● 行业现状分析
我国食品和包装机械起步于70年代末，年产值只有七八千万元，产品品种仅有100多种。到1986年，产品品种猛增到1700多个，产值达21亿元。1984年～1986年全国技术引进（含测绘、仿制）3000项，其中食品和包装机械占了不小的份额，3年间从国外进口食品和包装机械价值约6.8亿美元。
1986年以后，通过引进设备的消化吸收，我国各类食品机械和包装机械相继问世，产品品种增加较快，进口数量开始减少，国产设备所占国内市场份额加大，达到75%左右。但是1994年以后又出现了进口高潮。据海关统计，进口食品和包装机械18多亿美元，基本上和国内生产的机械设备持平，最高年份达到24亿美元；1998年进口食品和包装机械仍保持18亿美元。从统计数据可看出食品机械进口有所减少，但包装机械进口上升较快。这是因为包装机械是整个加工的最后工序，它的工作可靠程度直接影响整个生产线的工作效率；再有外商投资企业基本上采用进口设备，这也是近年进口设备增加的一个不可忽视的因素。
1、国内设备优势，在测绘仿制和消化吸收的基础上，研制了一大批设备，填补了国内空白。
80年代中期到90年代中期10多年的时间里，包装食品机械得到了空前发展，年增长率在20%～30%。到1999年底，包装食品机械全行业工业总产值270亿元，其中包装机械产值125亿元，食品机械产值145亿元，常年生产包装食品机械的县以上企业3300余家（合资企业120家），产品40大类，品种达3000种。国内设备价廉物美，售价只是国外的1／5～1／3。
2、科技水平及发展趋势生产线自动化程度高。
专业化、连续化、自动化程度很高，智能化设备已被广泛应用，显著提高生产效率、产品质量，降低了加工成本，增强了产品竞争力。新技术应用广泛。如生物技术与食品机械结合，使食品机械发展前景更广阔。细胞和酶的固化技术、酶的载体开发利用技术以及发酵工程的发展等，可能产生出新一代的食品机械和设备。节能、高得率。食品机械继续向节能、节水、省汽、高得率、无污染或少污染的方向发展。
3、产品结构、企业组织结构、经济规模等方面的差距。
我国的食品和包装机械单机多，成套少；通用机型多，满足特殊要求、特殊物料加工及包装的设备少；结构简单、技术含量低的产品多，高技术附加值、高生产率的产品少，智能化设备还处于研制阶段。
我国食品和包装机械制造企业，在组织结构方面，最大差距在于重生产加工、轻研究开发、创新不够，不能紧跟市场需求及时提供产品，大多数企业技术人员占总职工总数的比例达不到10%。只有少数企业可以达到5000万元的规模。
产品质量、性能、技术水平、科学研究、新产品开发等方面存在差距。我国食品和包装机械的产品质量差距，主要表现在稳定性和可靠性差、造型落后、外观粗糙、基础件和配套件寿命短、无故障时间短、大修期短；绝大多数产品还没有制定可靠性标准。性能上的差距主要表现在生产能力低、能耗高，技术水平上的差距主要表现在高新技术应用少、自控技术差、生产线自动化程度低、低水平重复生产的设备过多方面。品种差距也较大，发达国家的食品和包装机械产品有6000多种，而且成套数量多，新机型不断涌现。
从严格意义上讲，我国食品和包装机械主要还是仿制、测绘，稍加国产化改进，谈不上开发研究，国内科研、开发投入少，按规定技术投入可占销售收入的3%，但大多数企业做不到，我们的开发手段落后，现在好一点的企业开展了“甩图版工程”，真正使用CAD的还很少。产品开发缺少创新，难上水平；生产手段落后，大部分还是用陈旧的通用设备加工；新产品开发不但数量少，而且开发周期长。
