在我国，香烟高档与否的表象之一就体现在香烟的包装上。本文拟就目前国内烟包印刷工艺现状作一分析，并对其发展趋势做些探讨。
一、烟包印刷常用的材料及工艺
低档烟包在向中高档调整时，印刷用纸张一般都会由普通的纤维转向非吸收性的复合纸。香烟包装用的复合纸有两种：铝箔复合纸（铝箔同卡纸复合）、亮光膜（镭射膜）复合纸（亮光膜、镭射膜同玻璃卡纸复合）。
在镭射卡纸上进行印刷时，为提高油墨的附着力，多采用UV油墨。
以下是在镭射卡纸印刷中要引起注意的问题：
（1）镭射膜在生产过程中，由于静电原因，不可避免地会出现黑点、脏点，为掩盖这些缺陷，同时还要体现出镭射效果，在设计烟包印刷工艺时，通常需要加20％～40％的白网。
（2）镭射膜有12μm的PET膜和23μm的BOPP膜两种，为保证成型效果和包烟速度，通常使用12μm的PET膜。
（3）为提高烟包的光泽度，常使用镀铝层朝外的镭射卡纸，即PET膜和纸张复合的镭射卡纸，但镀铝层朝外时容易被划伤，这一点在印刷时务必要注意。
（4）模切时，为防止出现毛边，可采用模纹高峰刀。由于PET膜与纸张复合不牢，在模切时常出现脱层现象。因此，在正式生产前，进行小批量的上包烟机试包很有必要。为保证粘胶效果，糊口处粘胶齿线的高度应为23．7mm，同时要增加粘胶齿线的密度。
二、各种印刷工艺现状分析
1．胶印
胶印工艺应该说是较为成熟的一种印刷工艺。特别是在层次版印刷上，均有一套规范化、数据化的方法。
然而，烟包印刷并不仅仅是产品阶调的再现，它还涉及到大量的专色复制，如大面积的红色实地、金银色、珠光效果等。由于专色特别是实地专色对饱和度和亮度的要求较高，而胶印在印刷实地时，因受到墨层厚度的限制，就显得心有余而力不足了。为达到目的，通常采用"先深后淡"两次印刷的方法（设计时要考虑尽可能避免在实地版上镂空文字，以免增加套印难度）。另外，烟包印刷对颜色的稳定性（一致性）要求较高，胶印由于存在油墨乳化，墨路也比较长，影响墨色稳定的因素较多，要达到上述要求有一定的难度。
为适应高档烟包印刷的需求，多数印刷厂家对胶印机实行了UV工艺改造。UV工艺的出现，从根本上解决了复合纸类印品上油墨的附着力、耐摩擦性、干燥性等问题。UV油墨中的光敏剂在UV光照射下，树脂中的不饱和键打开，相互交连形成网状结构，极大地提高了墨层表面的物理性能。于是，一些烟包生产企业已开始采用胶印UV油墨印刷细砂、金、银等一些普通胶印很难实现的工艺。
UV胶印用的PS版、胶辊、橡皮布等均与普通胶印不同。同时，UV灯管的数量、功率、UV油墨中光敏剂的含量等均能影响UV油墨的干燥效果。在色序的安排上，考虑到各种颜色对UV光的吸收性不同，常采用白→黑→青→黄→红的印刷色序。此外，不同的油墨厂的UV油墨不宜相互掺和使用，这一点要特别注意。
2．柔印
柔版印刷在国外的发展如火如荼，在印刷市场中所占的比例也逐年上升，然而在国内却有些"叫好不叫座"。其原因一方面是国内市场对柔版印刷的接受意识亟待加强；另一方面，国外的包装设计向来以简洁明快的色块、线条来加强视觉效果，而在国内，包装品却以大面积的专色和图像设计见多。同时，国内柔印工艺以其配套的原辅材料同国外也有很大差距。
但是对于以色块、线条或中暗调为主的烟包，柔印还是大有可为的。首先，国内所引进的窄幅柔印机多为6＋1色组，最后一个色组用来上光，这样可以发挥柔印在专色印刷上的长处；其次，目前国内的柔性版制版厂已经摸索出了一套行之有效的柔版制版工艺方法，基本可以满足层次版印刷的要求。另外，柔版印刷多带有联机压痕、烫金、模切等工位，生产效率高。加之柔版印刷使用水性油墨，可在"环保"上大做文章。目前的关键是引导市场对柔印产品的认同感。
在烟包柔印工艺的制定过程中，要根据具体的工艺条件，诸如纸张的平滑度、网纹辊参数、油墨的灰平衡数据等确定制版工艺；在印刷过程中，由于水性油墨的黏度、干燥性均受到pH值的影响，因此要严格控制油墨的pH值；考虑到柔版印刷网点扩大比胶印严重，同胶印一样，必须将印刷压力调整到最小。
几点提示：（1）由于是通过网纹辊传墨，而实地和层次版印刷所需的墨量是不一样的，因此，同一颜色的实地和网线应分别制版。（2）由于网纹辊的角度多为60°，因此层次版的加网角度应避开60°，以防止出现龟纹。（3）考虑到油墨干燥方式为挥发干燥，为提高反差，建议使用Ｋ→C→M→Ｙ的印刷色序，然后印刷专色。（4）作为柔版印刷"心脏"的网纹辊，在配置上要能够满足烟包印刷的需要。
3．凹印
凹版印刷因其高饱和度、高反差、高亮度、一致性强、印版耐印力高等特点在烟包印刷中占了近30％的市场。
凹版烟包印刷工艺相对比较成熟。之所以说"相对"比较成熟，是因为：其一，凹印油墨、纸张种类繁多，制版厂家没有也不可能为每个印刷厂家制定出一套完整的灰平衡参数及印刷特性曲线；其二，制版厂多以打样的样张来评价制版质量，而实际印刷条件与打样的工艺条件相差较大。由于凹印烟包以实地、色块、线条见多，因此，制版中对色彩管理的要求相对来说不严格。凹版印刷过程控制相对于胶印、柔印来说比较容易。
烟包印刷厂对于凹印制版工艺的深入理解有助于提高烟版的上机成功率。具体来说：
（1）凹版是通过网穴的大小及深度来表现层次的，为提高油墨的转移率，实地版常用37°的压扁菱形网点，雕刻针的角度为130°，加网线数为70～75线/厘米；雕刻细小文字时，雕刻针的角度为110°，加网线数为80线/厘米。
（2）对于实地、细小（反白）文字或较浅网线同色的产品，制版时若要保证实地的网穴深度，则文字的清晰度就会受到影响；而印刷时刮刀的角度对于实地和网点来说也是不同的，刮刀角度大、文字、网点清晰，但实地墨层较薄、光泽度差，反之，刮刀角度小，文字、网点模糊，实地墨层就厚实、光泽度高；另外，对于层次版，为提高油墨的转移率，慢干剂使用比例较大，而实地印刷快干剂使用比例较大。所以，应考虑分开制版。
（3）印版制好后，要仔细检查其同心度、平衡性、递增量等，以免影响印刷套印。
烟包对印刷油墨有耐摩擦、耐高温的要求（在150～160℃时0．5秒不掉色）。通常有两种解决方法，其一，选择耐高温油墨（硝化棉树脂由于满足此要求，价格又便宜，成为首选的连结料）；其二，选择耐高温光油，烟包印刷常使用水性光油（相对于溶剂型光油，水性光油用量小，并且使用的乙醇溶剂其残留味道比乙酸乙酯淡得多）。
同时，凹印油墨又要具有高流动性、较好的刮墨特性、良好的转移性和干燥性。印刷中使用溶剂就是为了调节油墨的黏度、干燥性。由于各种溶剂的溶解力和挥发速度不同（醋酸乙酯挥发速度＞甲苯＞乙醇＞异丙醇），所以常使用混合溶剂。印刷中，随着溶剂不断挥发，混合溶剂的平衡性被打破，此时易产生印刷问题，需不断地添加新的溶剂。另外，烟包对溶剂残留量的要求通常是不高于30mg/m2。
对于烟包凹印中出现的故障，要综合考虑同墨、印版、印刷机、刮墨刀、印刷环境、溶剂、纸张等因素，具体问题具体分析。
4．丝印
烟包印刷使丝印焕发出新的生命力，特别是进行UV改装后，丝网印刷的磨砂、折光、冰花、皱纹等效果使烟包装潢锦上添花，极大地刺激了消费者的购买欲望。另外，因为丝网UV（局部）上光亮度高、立体感强，它也经常被用在烟包整饰上。
要很好地体现丝网UV印刷效果，在印刷过程中，须合理选择丝网网目、砂墨；严格控制感光胶膜的厚度、印刷网距；另外UV灯的波长、功率、干燥时间等对于最终效果也有重要影响。
几点提示：（1）烟包设计中，磨砂图案要距离压痕、模切位置2～3mm，以免模切时破坏砂墨。（2）考虑到砂墨的透明性，文字不要与砂墨做陷印，可直接印刷在金、银卡纸上。（3）大面积的实地与细小文字同色时，要想减少文字边缘锯齿效果，应分别选用不同网目的丝网分开制版。
5．印后加工
烟包的印后加工通常包括烫金（压纹）、压凹凸、模切等。由于印刷厂家对烫金、压凹凸版的制作工艺不甚了解，通常在输出胶片时均按胶印胶片输出。在此，有必要强调一下：①烫金版阴图正向；②凹凸阴版阳图正向；③凹凸阳模（树脂版）阴图反向，比原尺寸内收约0．3mm；④烫金压纹版同烫金版，由于要分两次腐蚀，边框要用线条保护。
为减少废品，尽可能采用压凹凸、模切一次成型工艺。对于既要求烫金，又要在烫金图案上压凹凸的产品，可制作电雕版，采用烫金，压凹凸一次成型工艺，对于批量的长线产品，可采用三文治钢模版。
三、趋势展望
1．直接制版技术的发展，将极大地促进胶印、柔印、凹印技术的提高，如：胶印、柔印的计算机直接制版及凹印的数字式雕刻滚筒等。作为包装印刷中大批量复制所需要的载体--印版不可能被淘汰，它将随着计算机技术的发展而不断向前发展。
2．UV油墨以其高附着力，不含挥发性物质、无需喷粉等诸多优点将引导烟包胶印的发展潮流。凹版印刷由于其自身的特点，在烟包印刷市场中将稳中有升。而烟包柔印由于上述原因虽然会有所增长，但幅度不会太大。丝网UV印刷在烟包整饰上将得到大范围的应用。
3．镭射卡纸、UV油墨必然随着烟包档次的调整而需求量大增。
4．多种工艺组合将成为烟包印刷的理想方式。如在印刷有层次的产品时，可选择胶版印刷；在印刷专色、金银墨时，可选用单张纸凹版印刷。在China PRinT 2001上，海德堡公司推出了柔印＋丝印（均可进行UV印刷，色组可互换）的印刷机，还可联机压痕、烫金（压凹凸）、模切，直接出成品。
总之，烟包印刷具有批量大、利润高、资金回笼快等特点，印刷厂家只有利用“差异化”的原则，加大技术创新和产品的科技投入，才能在这一市场中有所作为。（大
