【中国包装网讯】在印前配墨环节，我国标签印企大多还在沿用传统的人工配墨法，调配比例、配墨总量等都是凭工人的经验控制，比较粗放，油墨浪费严重、配墨效率低，人力成本高，色彩准确性也没有可靠的保障，较难保证印刷品色彩的一致性。无论是印刷前的配墨管理，还是印刷后的剩余油墨管理和再利用，都是标签印刷企业降成本、增效益不可忽略的环节。

油墨需要精益管理

近年各种油墨管理系统应运而生，如GSE公司的精益油墨管理系统、盛威科的墨房管理软件等。

据测算，精益油墨管理可以节约高达30%的油墨成本！GSE精益油墨管理系统通过采购原墨来代替预混合油墨，可降低油墨采购成本，减少油墨库存。结合了MIS系统的GSE精益油墨管理系统还会自动存储校正数据，提供完整的可追溯性和可重复性，为不同批次印刷品的色彩一致性提供保障。此外，GSE精益油墨管理系统还可以对印刷后的剩余油墨进行回收，并将其与基本成分相同的油墨搭配，实现重复使用。

及时更新UV固化系统和电力系统

固化过程耗电量大是UV油墨使用成本高最主要的一个原因，日常的节电措施必不可少，但来自电力系统和UV固化系统本身的无效耗电则更需杜绝。

老旧的电力系统和固化系统往往很容易被忽略，殊不知，UV固化消耗了印刷机运行时一半左右的用电成本。陈旧的UV固化系统能耗高、固化慢，还经常造成停机。新型UV固化系统采用了分色反射镜技术，可使得更多的能量集中在承印基材表面。5～7年前，UV油墨固化所用的灯管需要具有每厘米200瓦的功率，而如今每厘米140瓦的功率就能满足要求。

老旧的电力系统电压不稳定，供电效率仅有70%左右。而如今新型的电力系统可以提供稳定的电力供应，供电效率可高达96%。据测算，在相同的UV固化功率要求下，仅需运行传统电力系统1/3的固化灯就能提供所需的固化能量。更换电力系统后，可节约50%的用电成本。

节能型UV系统降低能耗

近几年LED-UV系统受到了广泛关注，LED-UV光源由于发光波段较窄，光能高度集中；而且转化率最高可达50%以上，而普通UV汞灯的转化率大约只有10%以内。所以，LED-UV光源能量消耗降低了很多。以800mm的灯管长度为例，一根LED-UV灯相比普通UV汞灯，1小时就可以节省8度电，如果按单班生产计算，则1年（按200个工作日计）可以节约用电2万度左右，节电效果相当显著。此外，LED芯片可以根据印品上需要固化的图案，选择性地打开相应的芯片，可把节能做到最极致。

LED-UV固化技术的优势还体现在生产效率上，在实际使用过程中，传统UV光源需要预热1分钟之后才能启动，冷却4分钟之后才能关闭。为提高工作效率，操作人员通常会一直开着UV光源，从而造成很大浪费。而LED-UV光源能在印刷时瞬间开启，不仅工作效率大幅提升，也减少了电力消耗。

LED-UV光源的使用寿命长，高达2万～3万小时，是传统UV汞灯的10倍以上，可大幅减少光源更换次数，在降低维护成本方面也优势突出。

在油墨方面，目前杭华油墨已开发出一系列用于节能型UV系统的新型油墨，适合各类纸张和多种薄膜、塑料片材，且采用规模化生产，售价与普通UV油墨基本保持一致。