腐乳是我国独有的发酵食品，千百年来，沿袭至今的制作方式不外乎是大豆经浸泡、磨浆、点浆、成型、培菌、发酵、包装等复杂的工序。20世纪70年代以来，国内一些知名的腐乳生产企业经过大胆创新，改传统的发酵包装分体化生产工艺为一体化生产工艺，使产品品质、工艺设计、生产环境、包装档次等方面有了突破性进展，为企业赢得了明显的社会效益和经济效益。如今从腐乳发酵包装分体化中脱颖而出的一体化创新工艺，为21世纪人类崇尚的发酵豆制品的大发展插上了腾飞的翅膀。　　

    发酵包装一体化的优势腐乳发酵包装在同一容器内完成的“直装工艺”优势表现在：其一，在静置的状态下，减少成品破损率，减轻劳动强度，改善劳动环境，抑制杂菌污染，降低褐变几率。其二，适应当今国际延长食品保质期，采用脱氧包装及置气包装技术的方向。将发酵包装两种完全不同的工序在同一容器内一步完成时，容器初期的氧量能延续氧化还原反应及好氧微生物的生长和作用，随着主发酵完成，蛋白质转化成氨基酸，淀粉转化成糖，并持续地消耗氧气，随之排出二氧化碳，使瓶内逐渐呈现脱氧、置气的厌氧环境。其三，辅料中的油脂被氧化的现象与开放式条件相比有了极大改善，减少不稳定过氧化物诱发分解为难闻的乙醛，继而被分解为有毒的烯醛，易水解呈哈喇味的酪酸现象也从根本上得以抑制。其四，改发酵容器单层平面放置为多层立体堆码，能最大限度地利用发酵室空间。　　

    发酵容器的密封性能是发酵包装一体化成败的关键要达到发酵包装一体化，就必须创造绝对的气密条件。从便于密闭及销售的角度考虑，通常采用小玻璃瓶作容器。发酵初期，因拧紧了瓶盖，容器呈全封闭状态，随之产生的呼吸热、分解热和二氧化碳由缓慢到剧烈，瓶内压力逐渐升高，直至顶松瓶盖，溢出瓶外，达到瓶内外压力均衡为止。从发酵初始到瓶盖不堪压力，使瓶内压力外溢，通常需10～20天。发酵后期上述反应趋于平缓，瓶内温度、压力逐渐回落，趋于平静，进而形成真空，使瓶外空气倒流成为可能。此时外界的有害微生物及空气乘机而入，杂菌污染，霉变、褐变、氧化等异常现象接踵而至，甚至发生腐烂、变质，造成发酵失败。此负变化发生极快，全过程往往仅需3～4天。要消除这一弊端，可以从以下方面加以考虑：其一，瓶盖的强度应能抵御瓶内外压差而造成的空气贯通。其二，在瓶内升高的压力外溢，致使瓶外空气倒灌前，立即紧固被压力顶松的瓶盖的方法仍不失为目前行之有效的解决办法。当然若要从根本上解决这一难题。最好是在瓶盖上设计一个反压装置，利用瓶内压力略高于瓶外压力，形成压差，以阻止瓶外空气的入侵。　　

    发酵废气的产生及强弱对腐乳品质的影响在密闭的玻璃瓶内，发酵废气的消涨与腐乳生产周期关连，随发酵的强弱而呈周期性变化。发酵初期，因生成的呈味、呈香物质稀少，使不良气味占上风，随着发酵逐渐完成，各种物质间分解、合成有序进行，逐渐减少和淡化了该不良气味的存在。待发酵完成，浓郁的酱香和腐乳特有的香气、鲜甜醇厚、咸淡适口、五味调和的滋味还能对残存的不良气体起到掩饰和遮盖的作用。到腐乳成熟期，微量的发酵废气对腐乳品质的影响可以淡化到忽略不计。实践证明，即使经感官质量评审委员严格品评，也感觉不到其存在。　　

    腐乳褐变与发酵容器透光性的直接关连传统的腐乳发酵容器均为土陶的缸、罐、坛，这类容器的遮光性较佳，在数月漫长的发酵周期中，腐乳坯均在闭光的条件下完成发酵。成熟的腐乳色泽明快，液态辅料类产品白净，固态辅料类产品艳　　丽，通常无过度褐变的现象发生。而采用发酵包装一体化后，改大型、闭光的土陶容器为小型、透光的玻璃瓶容器，对腐乳褐变及过褐变有无影响成为一大疑点。　　

    众所周知，食品的褐变分为酶褐变与非酶褐变两大类，前者必须有氧化酶及氧的参与，通常还应有持续的氧气存在。而后者除受糖、氨基酸的影响外，还与温度、水分等因素有关。　　

    在腐乳生产发酵包装一体化的特定条件下，有无氧气，是否光照则成为主要的因素。在实践中我们观察到：酶褐变在腐乳生产中占主导地位。在无氧的密闭条件下，即使将无色透明玻璃瓶内的腐乳长期置于日照、高温的环境中，腐乳的色泽仍然明快、艳丽。而在开放式的发酵容器内，因为有氧气的持续介入，引起酶褐变，造成腐乳色泽褐变、甚至过度褐变，从而严重影响产品品质。所以发酵容器透光性的强弱不会直接影响腐乳褐变的深浅。而发酵容器内游离氧气的多寡才与腐乳的褐变程度直接相关。因此发酵容器优良的气密性是保证腐乳品质不因过度褐变而造成产品色泽指标下降的要因。　　

    但是在腐乳消费过程中产品难免不接触氧气，因而消费者常常抱怨开瓶后，暴露在空气中的腐乳因过度褐变而造成品质下降。其杜绝办法是采用即食气密性小包装。有条件的，可采用单体式气密性小包装，则能从根本上解决这一老大难问题。　　

    料类豆腐乳生产工艺，另有极少部分属于固态辅料类豆腐乳生产工艺。前者是将腐乳坯在含有多种可溶性呈味呈香物质的水溶液中完成发酵。后者则需将固态的呈味、呈香物料及其前体物质与腐乳坯在固态条件下同步进行长周期的发酵，以期完成分解、合成、成香、成味的转化等生物化学变化。　　

    两者相比，前者因其能在发酵容器液面形成“水封层”而轻易达到封闭式的厌氧效果。而后者因其物料间固固相、固液相、气固相、气液相等多种状态并存，创造厌氧微环境发酵的难度较大。因而在国内液态辅料类豆腐乳普遍应用发酵包装一体化工艺的数十年后，固态辅料类豆腐乳的生产工艺仍普遍沿袭大陶缸发酵容器的生产方法，难有建树。为早日实现固态辅料类豆腐乳发酵包装一体化的突破，成都市调味品研究所自90年代中期就开展了该项研究，我们在实践中注意到：只要尽量减少容器的无效空间，创造严格的厌氧条件，达到发酵期间“零养护”，就能在固态辅料类腐乳生产中顺利实现发酵包装一体化的创新工艺。　　

    至此，我国腐乳生产中，无论辅料有无固液态之分，均可采用发酵包装一体化的工艺生产。经多年的实践验证，该方法可行性强、重现性大、优势明显，使具有数千年生产历史的腐乳生产工艺紧跟时代步伐，焕发出青春与活力。　　

    综上所述，腐乳发酵包装一体化工艺实现后，完成了腐乳发酵设备及生产工艺的重大改革：改厚重的大容器为轻便的小容器；改常温发酵为控温发酵；改频繁养护为“零养护”；改单层平面静置为多层立体动态堆码；改开放式的生产方式为密闭式的生产方式，对提高我国腐乳生产技术水平，改善产品质量，扩大产品产量，为腐乳这一优质的发酵型豆制品走向世界，造福人类，奠定了坚实的基础。