为实现公司扭亏脱困的奋斗目标，广州石化厂聚烯烃二车间干部职工积极寻找降本增效的新路子，在生产工艺上进行技术革新，在装置转产转牌号的工作中，避免了不合格产品的产生，为企业挽回了几十万元的经济损失。

　　今年以来，石化厂扭亏脱困工作十分繁重，为进一步降低成本，聚乙烯二车间努力从技术改造上下功夫。他们针对以前转产需要3天时间、并且产生四、五百吨过渡料，给厂里造成的损失较大的实际情况，努力摸索技术改造措施。线性低密度聚乙烯装置在转产新牌号产品时，需要填充同牌号的基料来建立反应，中间将产生大量的过渡料，由于只有一台基料储罐，只能存储一种基料，过渡料多的问题一直未得到解决。车间工程技术人员和员工不断学习新知识、新技术，在厂里采取增加一台基料储罐的技改措施下，从而解决了长期存在的转换产品牌号周期长、过渡料多的难题。做到了市场需要生产什么牌号的产品就切换并加注同牌号基料用于生产，使转产新牌号产生的过渡料降到了最低点。转产时间缩短为8小时左右，为降独生产成本增加了新的有效途径，为厂里减少了几十万元的经济损失。

　　该车间从大局出发，结合厂里开展的"三个对照"主题教育活动，认真在员工中展开讨论，进一步分析产品成本高的原因，并对照国内同类先进装置找差距，在广大员工中引起了强烈的反响。他们纷纷投身到扭亏脱困的实际工作中，以自己的实际行动为企业的发展做出了努力。