瓦楞纸板生产线以其自动化程度高、速度快、生产效率高，涂胶无需晾晒、输入原纸一次成型等优点备受纸箱行业的青睐。但目前由于国产线尚无高精度的自动校正装置，单凭人工纠错不够准确及时，势必造成原纸损耗高，箱板成品率不理想。面对激烈的市场竞争，低价位、高损耗显然无力应付买方市场，企业因此而陷入困境。 众所周知：瓦楞纸板线的工艺流程是由单面瓦楞机造出瓦楞与里纸贴合牢固的单面瓦楞纸板，经过桥输送至上胶机涂胶复合面纸后，进入烘干机烘干，按生产要求压线、纵切、横切而制成箱板。 显然，造成原纸的浪费，纸板成品率低的原因主要出现在单面机、输送过桥、上胶复合、烘干、压线纵横切这几道关键工序中。下面就实际操作中常见的问题及处理方法谈一谈作者的意见。 一、单面瓦楞机 A．单面机开机后输入原纸，瓦楞纸与里纸贴合不整齐。 首先是输纸偏斜，加快车速瞬间可导正。 其次是里、瓦纸卷筒同侧边线不在同一直线上。可用“三点一线法”解决。即在瓦楞机或里、瓦纸的预热器缸面上设一点，开机前无轴支架上好纸后，在瓦纸或里纸一端点动无轴支架上按钮，目测左右调整，直至瓦、里纸边线与设定点三点成线。 B、原纸经预热器开裂，造成断纸。 首先视纸质减小预热面积。当出现接头后，人工牵引原纸或按原纸转动方向辅助用力减轻机械拉力可避免。 C．瓦、里纸在生产厂家检验时，卷筒内撕有巴掌大小的小口，输入瓦楞机后单面瓦楞纸板缺材。 开机前准备比巴掌略大的里、瓦纸（颜色、克重□要与瓦楞机上的原纸相同），里纸有缺口拿里纸，瓦纸缺口余瓦纸，沾取胶盘胶液少许，在原纸进入瓦楞机前两面夹住缺口粘上即可。动作必须迅速、准确、及时、安全。 D．满足生产数量后有剩余纸头，瓦纸与里纸一边多一边少。 一般情况不必切断，直至用完少的那边原纸再停机，停机时要用刀子整齐割断原纸。多余的单面瓦楞纸板，下次生产用同幅、同质的原纸时，在输送过桥上与新出的单面瓦楞纸板粘接好使用。 另外，确因故停车有剩余纸头，可人工复卷到同规格质量的大卷筒上。 E．尽量避免频繁停开机，可有效杜绝里、瓦纸不粘合部分。 二、输送过桥 A．过桥上单面纸板堆量过多，烘干机车速过快或突然加速扯断后又粘接不牢。 过桥操作人员应注意烘干机匀速提升车速，起步不可太快。粘接断头，上搭接面应顺纸板运行方向，接头时不得停车。同时注意单面机单面瓦楞纸板堆叠量不应超过过桥长的三分之一。 B．因故单面瓦楞纸板里、瓦纸宽幅不一致时，被控制其走向的夹纸器刮断。 瓦纸宽时，夹纸器的两夹纸板应调至略小于瓦纸宽度；若里纸宽时，把宽于瓦纸的部分在夹纸器前整齐割去。 C．烘干机开机后各层单面纸板均未对齐。 在烘干机开机前，依据纵切边刀一侧进出尺寸，将各层单面纸板夹纸器外移2—3cm。 三、上胶复合 A．应客户要求用普通箱板纸作面纸，经预热器后，原纸变脆，则进入烘干机就扯断。减小预面积，同时适当加大涂胶量，减少面纸张力，或人工辅助转动卷筒纸直至正常。 B．进入烘干机后面纸与单面纸板边线不齐，应急生产纸幅又宽容不一。 首先操作时各层纸边、纸头对齐后方可送入烘干机，送入不齐时加快烘干机车速可跑正，但不齐部分已构成浪费。无论面纸宽于或容于单面瓦楞纸板都必须靠一边齐。 再者，如果面纸卷筒边线与夹纸器夹纸板不在一垂线上，即使各原纸边、纸头对齐送入烘干机，运行一段距离又会参差不齐。为解决这一问题，我们不妨事先从输送过桥夹纸器夹纸板一侧，吊一线坠至面纸无轴支架上方距卷筒纸0．5cm为宜，点动无轴支架上按钮，调面纸边缘与线坠垂直。 四、烘干机 A．烘干机因故停车时间过长造成纸板大面积开胶，三层板尤为突出。 生产中尽量不停车，确需停车，操作工根据情况预测停车时间，若非短暂时间（五层板两分钟以上，三层板半分钟以上）停车，应在上胶机前割断各层纸，将纸板开出烘道。 B．烘干机传送带跑偏，纸板边缘开胶、粘合不良。 调整纠偏手轮；堆码时检出不合格纸板手工粘合。 C．烘干机烘道温度过高，纸板脱胶断裂，多见于三层纸板、质脆的里面纸。 提高烘干机车速，同时适量排汽降压，视情况通知上胶机增加涂胶量。 五、压线、纵横切 A．压线器压破里、面纸；压线超出允许误差。 视纸质、纸板干湿度，灵活调整压线深度，以里面纸压痕清晰不破不裂为宜；除尺寸误差外就是压线轮下凹轮偏斜，校正即可。 B．调整切边不及时，造成纸板缺材、露瓦，两切边之和小于一厘米时常见。 应及时调节纵切机左右移动装置，必要时可通知输送过桥向左或向右调节夹纸器。 C．横切刀过纯，生产进口牛皮面纸箱板易撕裂横断面。 应及时打磨或更换新刀；底上刀不可对得过紧以免伤刀。 除根治以上问题外，再根据所生产的纸板数量尺寸合理利用纸幅，尽量控制纸板切边在0．5—2cm之内，巧妙搭配生产，处理故障纸病准确、及时，对开胶缺材纸板在不影响质量的情况不进行修补利用，杜绝人为浪费，你就找到了纸板线降低损纸，提高成品率的有效途径。 点滴经验不一定是解决问题的最佳方案，在此愿与同行共同探讨，目的是让我们纸箱行业尽快步入发展的快车道，早日走向辉煌！（《中国包装报》单晓敬）
