在最近几年来，在纸质包装产品的印刷中，大量的采用了专色印刷。专色印刷的特点是：大面积实地色块色彩夺目，货架展示效果比较好；减少了因为网点叠印、网点变形产生的色差，颜色比较稳定，比较容易识别等。下面与业内同行共同探讨专色油墨的应用和颜色控制的技巧。

一、专色的检测

目前国内大部分的包装印刷企业对专色的测控手段都比较落后，多数依靠工人师傅的经验来调配专色墨。这样做的缺点是专色墨的配比不够精确，调配的时间比较长，主观因素影响比较大。一些有实力的大型包装印刷企业已经采用了专色配墨系统对其进行管理。

专色配墨系统由电脑、配色软件、分光光度计、分析天平、匀墨仪以及展墨仪组成。用该系统将公司经常使用的纸张以及油墨的参数收入数据库中，应用配色软件对客户提供的专色进行电脑自动配色，利用分光光度计测量其CIELab值、密度值、△E，从而可实现专色配墨的数据化管理。

从目前的市场上常见的分光光度计有美国X-Rite和瑞士Gretag两种品牌。不同的分光光度计，测量色差的时候采用的是不同的计算方法，从而会带来不同的容差。

颜色容差所描述的色差空间区域分为盒状容差(CIELab)、扇状容差(CIELCH)以及球状容差(CMC2∶1)３种。容差所描述的色差空间区域体积越小，表示颜色的精确度越高。

按照不同的容差方法计算出来的色差结果，与人眼对颜色的评价是有一定差异的。盒状容差的准确率为75%，扇状容差的准确率为85%，球状容差的准确率为95%。可见，不同的分光光度计，由于采用了不同的容差方法，对颜色描述的准确度也是不同的。

可看出，国家标准中使用的是盒状容差(CIELab)，而它对颜色的描述，准确度为75%。也就是说，在实际生产中，使用分光光度计测量出的△E值即使是零，颜色仍存在25%的偏差。由于人眼对蓝色比较敏感，所以这种差异在蓝色上体现得最明显。对于那些对印刷品的要求高于国家标准的客户来说，这个细小的偏差必须克服。因此在配制专色油墨的时候，一般采用人眼观测与用分光光度计测量相结合的办法来解决这个问题。

纸张的性能、印刷品表面整饰、撤淡剂、干退密度以及系统的差异等多方面的因素都会影响专色印刷的色彩控制。

二、影响专色色差的因素

在印刷的过程中，导致专色油墨生产色差的因素比较多，下面对这些因素分别进行探讨。

1、纸张对颜色的影响

纸张对墨层颜色的影响主要体现在3个方面。

(1)纸张的白度：白度不同(或者带有一定颜色)的纸张，对印刷墨层的颜色显现有不同的影响。对同一种白板纸而言，白度不同，印刷墨层的颜色差异主要体现在专色墨中黑墨成分的多少，特别是对明度在70以上的颜色，影响非常的明显，造成专色墨的配比差别很大。因此，在实际的生产中应该尽量的选用白度相同的纸张印刷，以减小纸张白度对印刷颜色的影响。

(2)吸收性：同一种油墨在相同条件下印刷到吸收性不同的纸张上时，会有不同的印刷光泽。纸张的结构决定了纸张表面存在着由植物纤维形成的凹凸和孔隙，为使纸面获得良好的均匀性和平滑度，一般要在纸张表面涂布不同厚度的涂料。涂料的性质和厚度决定了纸张表面对油墨的吸收能力。根据吸收的能力不同，必然要使印刷墨层的颜色产生差异。非涂料纸与涂料纸相比，黑色墨层会显得灰暗、无光泽，且彩色墨层会产生漂移，由青色墨和品红色墨调配出的颜色表现最明显。

(3)光泽度和平滑度：印刷品的光泽度取决于纸张的光泽度与平滑度。印刷用纸的表面属于半光泽表面，特别是涂料纸。

在彩色印刷品上，当光线以45°入射角照射到纸张表面的时候，大约有4%的光会被反射掉，这就是首层表面反射光。而其余入射光穿过油墨层，经油墨的选择性吸收之后，再透过墨层反射出来，进入人眼，被人眼所感知，这就是我们观察到的颜色。如果纸张的光泽度和平滑度比较高，则首层表面反射光是做镜面反射，不容易进入人眼，这个时候观察到的颜色基本就是透过墨层反射出的颜色。若纸张表面粗糙，光泽度比较低，则首层表面反射光将发生漫反射，此时我们看到的颜色是主色光和首层表面反射光产生的混合色。由于这里面含有白光成分，因此降低了主色光的饱和度，所以人们观察印品的时候感觉颜色变浅，用密度计测量时密度值降低，明度上升。

2、表面处理对颜色的影响

包装类产品的表面处理方式主要有覆膜(亮光膜、亚光膜)、上光(罩亮光油、亚光油、UV光油）等。印刷品经这些表面处理之后，会有不同程度的色相变化和色密度变化。这些变化分为物理变化和化学变化。物理变化主要体现在产品表面增加了镜面反射和漫反射，这对色密度有一定影响。覆亮光膜、罩亮光油和UV油的时候，色密度增加；覆亚光膜、罩亚光油的时候，色密度降低。化学变化主要来自覆膜胶、UV底油、UV油内含有的多种有机溶剂，它们会使印刷墨层的颜色发生变化。

3、撤淡剂对颜色的影响

撤淡剂是一种油膏状的无色透明物质，在专色印刷中主要起冲淡颜色的作用。撤淡剂的加入量不同，对色相的影响也不同，特别是蓝色表现得最明显。

在配制专色墨的过程中，匀墨仪以及展墨仪对油墨产生的剪切力、压力要比印刷机上的小。在印刷的时候不需加入撤淡剂，但是在配墨制作色卡的时候只有加入撤淡剂，才可以打出均匀的专色墨颜色展示卡。在色密度相同情况下，色卡与印刷品呈现出的颜色是存在色差的，这是因为撤淡剂的加入，改变了油墨中颜料的分布状态，使油墨对光的吸收、折射和反射都发生了变化，由此就产生了色差，这种色差是由系统的差异引起的。

4、干退密度差异的影响

刚印出的印刷品，油墨尚处于湿态，与干态的时候有一个密度差。湿色密度大于干色密度的现象称为干退密度现象。这是因为刚印出的墨层有一定的流平性，所以表面反射以镜面反射为主，看上去色彩鲜艳，光泽比较好。当墨层处于干燥状态的时候，表面反射以漫反射为主，色泽自然比刚印刷出来的时候显得要暗淡无光。

由于干色密度一般要在印完干燥30～60分钟后才可以测量，这就给专色密度的测量、控制带来了困难。

带有偏振镜装置的密度计可以消除墨层表面因镜面反射而产生的光，所测得的湿色密度与干色密度非常接近，使测得的密度值不受墨层干湿影响。对于涂料纸，测量密度差为0.05～0.15，非涂料纸的测量密度差为0.1～0.2。不同的颜色色差也不同，黄色差异最小，黑色最大，蓝色和红色介于二者之间。因此用这样的密度计测量的时候，测量值应当比标准色样的密度值适当高出一部分，这样才可以起到控制的作用。

5、系统差异的影响

用匀墨仪、展墨仪制作色卡的过程是"干印"过程，没有水参与，而印刷是"湿印"的过程，有润湿液参与印刷的过程，所以在胶印中油墨必然要发生油包水的乳化现象，乳化之后的油墨由于改变了颜料粒子在墨层中的分布状态，必然要产生色差，印刷出的产品也就显得色泽灰暗、不鲜艳。

另外，调配专色所用油墨的稳定性、墨层的厚度、称量油墨的准确性、印刷机供墨区的新旧差异、印刷机速、印刷时的上水量等也都会对色差的产生有不同的影响。

三、专色的控制

综上所述，为保证同批、不同批产品的色差符合国家标准和客户要求，我们在印刷的过程中对专色进行了这样的控制。

1、制作色卡

首先根据客户提供的颜色标准样，用电脑配色系统给出专色油墨比例；再调出油墨小样，用匀墨仪、展墨仪"展示"出不同密度的颜色样；然后根据国家标准(或客户)对色差的要求范围，用分光光度计确定标准、浅限、深限，制作印刷标准色卡(色差超标需进一步修正)。色卡一半是普通颜色样，另一半是经表面处理的颜色样，这是为方便质检时使用。

2、验证专色

考虑到纸张是影响色差的主要因素，所以每一次印刷前都要用实际印刷用纸"展示"颜色样，对照色卡做微修正，以剔除纸张的影响。

3、印刷控制

在印刷的时候领机用印刷标准色卡对专色墨层厚度进行控制，同时辅助以密度计测量颜色的主密度值和Bk值，来克服油墨干、湿色密度差异。

总之，在包装印刷的过程中，导致专色产生色差的原因各种各样，要针对实际生产中的不同的原因具体分析，解决问题，尽量的把偏差控制在最小的范围之内，生产出令客户满意的包装印刷品。