目前，由于包装印刷在国内的印刷包装转型大潮中处于风头浪尖，大批新旧印刷厂商竞相开展以瓦楞纸印刷包装为代表的包装材料印刷，但由于对材质的了解不够，印刷过程中容易出现很多工艺上的问题和相应的印刷故障，这些技术问题大多都是由于生产工作者的理解误区产生的。现将容易出现的误区作如下浅析。

误区之一：版材的选型比较盲目

许多制版企业没有考虑印刷厂的实际情况，如印刷机的型号、贴版胶带的厚度、使用油墨的类型等，盲目地从众。以瓦楞纸箱用的印版为例，许多客户仅仅知道杜邦公司非常着名的TDR型版材。TDR是一种广泛使用的瓦楞纸印刷版材，具有优异的制版性能，但分辨力不如EXL／UXL等一批薄版来得高。在印刷E型瓦楞以及高达120线／英寸的图像时，应换用EXL／UXL等薄版，并加以海绵衬垫，这样才可获得高分辨力。同时，随着版材硬度的提高，还可减少网点扩大，使印品达到极佳的效果。

误区之二：印前系统配置不合理

由于柔印的专用软件比较昂贵，非一般中小型制版公司可以承受，所以目前国内只有少数几家海外公司消费得起，而绝大多数制版厂商则进行了因地制宜的国产化。一般而言，小规模的制版厂大多采用平台扫描仪和数字相机作为输入设备，修正电脑采用的PC或苹果G3，再加上照排机、冲片机作为输出装备。由于受制版规模的限制，所以许多国内厂家照搬胶印制版的配置，甚至采用打印输出加照相等滞后技术，使得国内的瓦楞纸箱柔印技术一直处于一种低水平的状态，仅仅作为手刻橡胶版的替代品，尚未进入彩色瓦楞纸箱印刷的时代，与国外同行相比，我们落后了将近10－15年。

误区之三：采用胶印软片作为最终输出软片

诚然，胶印软片有着采购方便、经济、供货及时等一系列优点，且工艺条件也相对成熟。但是，胶印软片有一个致命的弱点：表面过于光洁。

感光树脂柔性版在光聚合反应过程中会释放出一定数量的氧气（物理化学机理属专利范围，恕不公开），只有磨砂软片可以将这些氧气顺利地引导出去，使得软片与版材仍保持等应接触，精确地转移影像。与此相反，胶印软片表面光洁，不能将氧气顺利地导出，导致软片与版材之间的间隔变大，引起图像变形、图文变粗、模糊等故障。有些制版操作人员采用撒爽身粉的办法，一定程度上缓解了这些问题，但是同时也导致透光率下降，增加了底片的云雾度。

误区之四：制版机设计有缺陷

一些国内的制版机生产厂商，为了进行价格竞争，在低价位下粗制滥造，其典型的做法是照搬日光灯的电路设计并采用低价格的国产普通紫外灯管。由于日光灯的电路采用启辉器直接启动，灯管启动后产生的闪烁势必造成类似EXL／TDR等背曝光要求较高而背曝光时间又较短的版材背曝光不均匀，结果造成底基材料感光不均，这样的版材通过洗版之后，将得到一个表面呈波浪状的底基。

正确的做法是选用优质的紫外光源，例如PH ILIPS公司的VA—R系列灯管配用优质镇流器及启辉器，并且在灯丝两端加上5伏左右的灯丝电压（十分重要）。这样，可使灯丝保持红热状态，曝光时，仅需接通主回路电源，灯管即可在瞬间启动，并达到曝光均匀的状态。

采用这种接法的PH ILIPS灯管辐射能量可达到160m w／cm 2以上，而普通灯管仅仅为40m w／cm 2，辐射能量相差了4倍，这就意味着在同样的曝光量下，效率相差了4倍。

误区之五：误解曝光宽容度

根据国际FTA公认的标准，对曝光宽容度作了如下的规定：

宽容度＝截止时间—形成时间

1．对于瓦楞纸箱印版（2．84mm以上），是指34L／cm的印版上从3％网点形成的曝光时间起，至0．8mm宽的阴线的深度降到0．lmm时止。

2对于薄版而言（2．84mm以下），是指48L／cm的印版上从2％网点形成的曝光时间起，至0．8mm宽的阴线的深度降至0．lmm深时止。

宽容度越大，版材时曝光时间的变化越不敏感。有些劣质版材在网点形成之前，阴线已被填没，其曝光宽容度为负数，即：不能在同一印版上同时晒出网点与阴线效果。

有些制版商过分要求版材浮雕的深度，将底基作得太薄，使得主曝光时间过长，失去了阴线的深度。

误区之六：不注意保持制版溶剂的新鲜

每洗一次版，都应适量补充新鲜的洗版溶剂，以保持溶剂中的感光树脂成分不会太多。

切不可将未经蒸馏的旧溶剂作为新鲜溶剂补充到新鲜溶剂的管道中去。否则，看起来似乎节约了成本，但综合考虑由于印版问题而引起的停机和纸张浪费以及加速制版机损坏等，算来实在得不偿失。曾经有这样一个例子，价值10多万美元的制版机，由于长期供应新鲜溶剂不足，造成毛刷结块、喷淋堵塞、机器内循环不畅等诸多故障，差一点造成制版机报废，不得已请来原厂的法国工程师进行修复，才避免了更多损失。

所以，保证一定量的新鲜溶剂供给，不仅可减少版材发粘发胀，并可提高洗版速度，还有利于延长洗版机的寿命，提高洗版的质量。