绿色印刷成就：

　　该公司累计投入超过2000多万元，建成3座污水处理站、废物回收中心、消防楼等，构建了以绿色生产、绿色IT、创新能源管理及绿色生活等4个方面为主体的绿色印刷体系。最为新颖的是，该公司通过引用外界先进科技，推进IT技术和数字化技术等在企业运营管理和能耗管理中的应用，实现了环保管理模式的创新。近年来，该公司获得恒生珠三角环保大奖、广东省清洁生产企业等多个奖项和荣誉，2010年荣获“香港环保卓越计划”界别卓越奖（制造业界）金奖。

　　香港利奥纸品印刷集团旗下鹤山雅图仕印刷有限公司，现有职工1.8万多人，占地1000亩，拥有机器设备1万多部，累计投资额超过18亿元。作为全球大型单体印刷企业、国内超大外向型印刷企业和《环境标志产品技术要求 印刷》标准主要起草单位之一，该公司的绿色印刷实践为印企尤其是上规模大型企业提供了借鉴。该公司的环境及设备管理董事杨泽民在接受《中国新闻出版报》记者采访时表示，推动环保生产所带来的效益往往远超投入，从长远发展来看，比普通生产所得到的回报多得多，同时环保成效往往会成为客户选择他们的关键。

　　IT技术助力运营管理创新

　　据杨泽民介绍，该公司通过引进外界先进科技，创新企业的运营管理，推进IT技术在企业信息管理、生产流程管理、物料追踪管理及办公管理等多个方面取得明显成效。整个体系被称为“绿色IT”，主要包括以下技术应用：

　　射频识别（RFID）传感科技应用。自2006年，该公司在车间管理、产品安全及追踪、智能办公室等范畴全面推广RFID传感技术，在产品和服务中融入信息技术，提升产品的技术含量和绿色价值，实现产业升级。

　　无线车间物联网。该系统利用传感器监控生产机台情况，当出现异常时，自动拉停并发出警报，从而杜绝次品发生。同时，利用RFID装置实时获取各工序的生产进度，实现资源安排标准化，并配合RFID智能叉车，实现产品生产过程的全方位追踪。

　　产品安全及物料追踪。这一技术通过对原材料应用传感追踪技术，追溯原材料的来源、批次，提升对产品安全的监控，并建立信息平台，实现由物料到半成品及成品的产品追溯、质量控制和流程管理，以确保所有产品的安全性及可追溯性。

　　二维智能库存。应用叉车系统结合二维图像，实现仓库目视化管理，货物的自动预留和自动分配功能，提升仓库的空间利用率。

　　绿色数据中心。将物理服务器硬件与应用程序转移到虚拟环境运行，减少服务器数量，降低能耗及碳排放。据悉，该项目每年节约电能18.3926万千瓦、减少碳排放96吨。杨泽民表示，服务器整合与虚拟化计划将继续推进，计划在未来3年~5年内将集团数据中心打造成云计算服务平台架构标准。

　　绿色通讯。该公司推行了IP电话、实时通讯、视像会议等，通过IP技术建立统一的网络音影视讯实时沟通平台，大幅减少了出差开会及坐飞机的次数，减少碳排放。

　　数字技术推进能源管理精细化

　　鹤山雅图仕拥有庞大的印刷设备群组，是当地的耗能大户。近年来，该公司改进了对废能源的综合利用，运用现代自动化和数字化技术来推进企业能源精细化管理，最大限度地减少能源的使用。

　　厂房综合节电系统。该系统应用了变频技术、分量控制技术等技术和前沿节电概念，并进行数据监控。每年可为该公司节约电力消耗114万度，折合标准煤460吨，可减少1138吨碳排放。

　　发电并网切换系统。利用自动化系统，将自备电源与市电并列运行后实现自备电源自动化的无缝切换，有利于避免电力转换过程中的一切损失，包括电力、纸张、油墨、胶水等。

　　实时能耗监控系统。该系统利用GPRS无线通信对主要耗能设备进行监测。其配套模块具有强大的数据存储、统计和查询功能，可实时掌握工厂用电数据，发掘更多节能空间。

　　冰蓄冷中央空调系统。该系统全面淘汰厂房使用的分体空调，制冷效率提高50%以上。使用夜间低谷时间段进行制冰蓄冷，可有效转移6小时的高峰时段1000千瓦的用电负荷，每年共可转移节能量1112吨标准煤。

　　余热回收项目。该公司第四期和第七期厂房使用大型中央冷气系统，回收冷气余热为生活用水加热，供50米外的员工宿舍使用。该项目每年节省同等热量柴油18万多升。

　　制造中央真空泵系统。该公司取消了600多个机台的独立真空泵，按区域建立6套中央真空系统，透过管道由大型真空泵系统对所有机台进行抽真空。实现有效节电率达76%，年节电量达500多万度。

　　用T5灯管取代T8灯管。截至2009年6月，全厂已更换约2.5万支T5灯管，全年节省90万度电。同时，该公司通过在T5灯管上方安装高反射率的纳米涂层反射片，以此提高灯管的效率、减少灯管数量，可节省约50%的电力消耗。

　　环保文化渗透生产环节

　　与多数践行绿色印刷的企业相似，该公司在印刷各环节上采用了环保的生产方式。首先，在印前方面，逐渐采用计算机直接制版（CTP）替代传统胶片制版，采用数码打稿取代传统打稿、远程软打样和油墨配色系统。其次，在印刷环节上，围绕印刷过程中的设备、物料、工艺进行持续改造与创新，如安装自动清洗胶布装置、推行无水印刷、采用环保材料等。最后，在印后工序上，100%转用水性胶水并推行水性胶覆膜技术、活性碳系统过滤废气系统。