（一）凹印打样机打样操作顺序安装打样材料十调整打样材料的压力 → 插入定位销 → 调墨 → 检验油墨粘度 → 安装印版滚筒 → 设定刮墨刀压力 → 印版滚筒定位 → 施涂打样油墨 → 单色和多色打样 → 检测打样样张

　　（二）凹印打样机打样工艺打样时，压印滚筒通过压力使其上的承印物紧贴于印版表面上，分离时承印物将凹版网穴中的油墨吸附过来，形成图像。

　　图像转移的好坏在很大程度上取决于压印滚筒最外层的橡胶。凹印打样机橡皮滚筒上的外层橡胶硬度一般为65肖氏硬度，比印刷公司所用的压印滚筒的硬度稍低。

　　不同硬度的压印滚筒所产生的压力分布是不一样的，硬度低的滚筒在同等压力的作用下所产生的变形大于硬度大的滚筒，橡皮变形所产生的弹性可使承印物产生弹性变形，导致承印物和凹印版滚筒间产生较大面积的接触，将更多的油墨吸附到承印物表面。硬度大的压印滚筒产生的变形小，同凹印版滚筒的接触面积小，承印物吸附上来的油墨也就少。

　　橡皮硬度不一样，其印品在高光部分的表现差别也比较明显，特别是在纸张打样时会在高光部分产生空白点。这种现象同电雕版网穴的V形结构有很大关系。

　　英国机在打样时加了一个辅助静电吸墨装置，能很好地解决高光白点问题。套准装置在凹样机上占有很重要的位置，首先要求它有很好的套准精度。套准误差一旦大于0。2mm，凹样上电分图的效果就会受到很大的影响。一般要求凹样机的第一圈打样不能存在套准误差。

　　每打完一色，压印滚筒下方的一块定位挡规会使压印滚筒停在其上次所停的位置上，当压印滚筒同凹印版滚筒再次靠近时，它们的挤压点同上次的挤压点的位置是一致的，保证了打样的套准精度。

　　国内仿制机很大的一个缺陷就是在套准精度上不过关。其次，要求套准装置具有很大的灵活性。凹印版滚筒的长度差别较大，短的只有400mm，长的则可能达到1600mm，而且版滚筒上的套版线没有一个固定的位置，有的在图案上，有的干脆就没有套版线。这些版滚筒只要能装到打样机上，就要求打出套准精确的样张，因而，对打样机套准装置的灵活性要求就比较高。

　　油墨通过毛细孔作用从墨孔中转移到承印材料表面（在某些情况下，打样机还采用静电辅助移墨装置）。大滚筒转动到其圆周的终点位置，得到最大的印张。转动结束后，大滚筒从印版滚筒表面离开，此时可将印版滚筒进行清洗和拆卸。第二色之后的各色打样要在前一色干燥后再重复与上述相同的过程。

　　软包装材料在印刷中会导致印刷材料的伸缩，印刷公司在制作版滚筒时都要求各色组版滚筒之间存在递增，这会给打样带来一定的困难，有经验的操作工可通过网点的落差打出套准精度很高的样张。

　　日本机的油墨转移是通过压力靠凹印版滚筒带动压印滚筒转动来将油墨转移到承印物上的，机器速度一般在30m/min左右，但压印滚筒从开始启动到最后同凹版滚筒分离速度是不一样的，由于承印物是紧裹在印滚筒表面的，在滚筒的惯性作用下，导致速度加快，第二圈打样速度会比第一圈的速度快。

　　英国机是通过压力靠压印滚筒带动版滚筒转动来完成油墨转移的，压印滚筒本身的速度是保持一定的，紧裹在压印滚筒上的承印物的速度从始至终均是一样的，这样就解决了日本机转动速度不一致所产生的问题。

　　打样时首先将承印物紧裹在压印滚筒上，然后依据版滚筒的里印、表印特性，按其印刷的顺序进行打样。

　　里印版的承印物一般是透明的，打样时先打深色，接着在上一色的基础上打浅色，比如只有四色电分图和白版的印件，通常情况下是先打黑版，再打育版、品红版，然后是黄版，最后在这四色基础上打白版。表印版的打样顺序则同里印版相反。表印版的承印物大多数是不透明的，打样时按从浅色版向深色版的顺序进行打样。打样时还必须对打样油墨这一个重要因素加以关注。

　　凹印打样机没有墨槽这一部件，打样时压印滚筒同凹印版滚筒靠紧时，靠人工将调配好的油墨倒在凹印版滚筒上。由于打样机的速度不高，决定了打样所用的油墨粘度不能太低，否则会导致糊版。

　　高速凹印机正常情况下可开到160m/min，油墨粘度为16s左右，但凹印打样所用的油墨粘度宜调整到20s左右。打样时速度慢、油墨粘度大而且压印滚筒上的橡皮硬度低都有利于油墨向承印物的充分转移，打样稿颜色也就比较鲜艳。

　　如果打样时不加调墨油冲淡油墨，也会令印刷公司大吃苦头，因为印刷公司很难印刷出非常鲜艳明快的颜色效果。制版公司在打样时有必要将油墨进行冲淡处理，这样印刷公司根据凹印样张进行调色打样时就会容易得多。在电雕已实现了无软片雕刻的整个凹印制版过程中，人为影响因素最多的部门就是凹印打样车间。

　　打样油墨冲淡、冲稀程度的不同、凹印版滚筒和压印滚筒之间压力的大小不同、刮刀的角度、安装方法及其压力不同、刮刀同压印点之间的距离不同等都会对凹样的效果造成影响。在打样过程中，应根据承印物的不同、表印和里印特性调整有关参数，这样才能打出完美的凹印样张，打出制版公司的专业制作水平。