2001年我国PVC树脂产量为295万吨，有近70家生产企业，遍布全国除西藏、海南以外的各省、市、自治区，生产企业90%以上为国有企业。近年来合资历和股份制企业也有扫发展，但总体技术水平不高，除少数以乙烯为原料采用引进技术建设的氧氯化法VCM/PVC装置外，主要是以电石乙炔为原料的合成法工艺，产品以通用大路货为主。在规模大型化、产品专业化、工艺技术先进化和原料路线合理化方面与国外有较大的差距，主要表现在以下几个方面：

　　1．生产工艺落后，企业规模小，布局分散，缺乏规模和技术优势

　　我国PVC树脂是伴随着氯碱工业而发展起来的，是烧碱厂主要以氯为主料的产品，也是烧碱三平衡氯气的主要手段。由于我国烧碱厂规模小而分散，致使PVC工业的发展先天不中，一直采用电石乙炔为主要原料组织生产，能耗高、污染严重和产品成本无竞争力是其三大致命弱势。我国PVC生产厂生产每吨PVC树脂的能耗高达500kw•h（含电石用电）；每吨PVC 树脂生产时要排出2吨干电石渣，污染环境；制造成本一般要比乙烯氧氯化法高出1000元/吨PVC以上。目前电石乙炔为原料 的PVC生产企业仍占绝对优势，其产量约占PVC总生产量的2/3（包括伺机进口EDC或VCM为原料生产PVC的企业）。企业集中度低，大于20万t/a生产规模的企业仅3家，占装置总规模的24%；10万~20万t/a规模为5家，占总规模的21%；5万~9.5万t /a规模14家，占总规模的29%。由此可风，我国有68%的PVC生产企业小于5万t/a规模，并以1万~2万t/a为主。而在国际上氯乙烯单体一般是大规模以商品基地组织生产，生产规模可达百万吨或以上，PVC生产规模一般也在30万t/a以上。我国台湾省的台塑集团在美国和台湾分别拥有123.8万t/a和139.3万t/a两个PVC生产基地，年总产量263.1万吨，位居世界生产商的首位。

　　2．条块分割的体制，使氯碱工业难以与石油化工结合，严重影响PVC竞争力PVC是五大通用树脂之一，是重要的石油化工产品，同时又是主要的吃氯产品，与氯碱工业息息相关。我国烧碱工业副产氯气的22%~24%消费用于生产PVC（美国38%~40%的氯气用于PVC生产，日本约为30%）。长期困扰的体制问题，使我国氯碱工业难以与石化工业结合。

　　我国氯碱工业的大部分烧碱厂属地方，而石化原料乙烯属国家的大型石化企业集团，条块难以结合共同发燕尾服，致使PVC树脂长期未纳入我国石化行业发展规划之中，而属烧碱工业的衍生产品统筹规划，严惩制约PVC工业规模化和原料优化配置的发展。体制问题是使我国PVC工业与国外差距拉大、竞争力差的主要原因之一。

　　3．工艺技术和品种质量的差距

　　我国自行开发的电石乙炔和氯化合成VCM是目前大多数中小PVC厂生产单体的主要工艺路线，并采用悬浮法为主的聚合工艺。大型乙烯为原料的氧氯化工艺技术均为引进，虽经10多年的生产已在消化、吸收、创新上积累了不少经验，并取得可喜成果，但至今尚未形成有自主知识产权的成套技术，新建和改扩建VCM/PVC装置还需适度引进国际先进技术软件和关键设备，致使投资费用高，竞争力差。产品品种结构，仍以通用树脂为主，高抗冲共聚树脂等产品品种尚处于研究开发阶段。

　　4．PVC树脂总量供应不足，供需矛盾突出，消费结构不合理

　　近年来，随着我国加强基础设施建设战略的实施和扩大内需的拉动，PVC树脂消费需求呈强劲增长趋势。1995~2001年消费年均增长19.4%，而产量年均增长13.6%，致使进口量增加，进口量均增长达到27.8%。

　　从消费结构看，近几年来，我国PVC消费结构变化较大，硬制品比例不断提高，目前已超过40%，但还是低于国外水平，如美国硬制品比例目前为69.2%，西欧66.8%，日本55%。我国PVC硬制品有较大的市场潜在空间，特别是管材、型材和化学建材方面是国家重点鼓励发展和推广的应用领域，这方面与国外还有一定的差距。