中国是世界公认的建陶生产大国，建陶产量占全球产量的65%，但由于印花设备和技术的落后，产品仅被定位在中低档水平，同时高能耗、高污染、高排放的现状也困扰着中国建陶业的发展。喷墨印花技术具有能耗低、效率高、包装印刷的产品质量好等优点，该技术的引进和发展，必将为中国向建陶生产强国迈进提供强有力的技术支持。

     建陶印花技术的现状及存在的问题

     中国是陶瓷生产大国，墙砖、地砖等建陶产品又是人们生活密不可分的重要组成部分，随着中国经济的腾飞，尤其是房地产业的迅速发展，人们对建陶产品的需求不断提升。近十年来，中国建陶生产的增长速度每年都超过10%，2010年中国建陶产值已占到GDP总量的1.2%，产量占全球的 65%，出口占全球产量的25%以上。瓷砖的主要生产过程为：备料－压制成型－干燥－施釉及印花－烧成—抛光/打蜡。其中施釉及印花过程（即印刷过程）是窑前彩图瓷砖生产的关键，其工艺方式和过程较大程度地决定了原材料消耗率、正品率、产品档次、生产成本、能耗、污染、排放等因素。作为陶瓷生产工艺核心的包装印刷技术已经历过丝网印花和辊筒印花两大技术时期。

     丝网印刷属于孔版包装印刷，它与平印、凸印、凹印合称为四大印刷方法。其原理是通过一定的压力使墨水透过孔版的孔眼转移到承印物上，形成与原稿一样的图案或文字。丝网印刷是我国的一大发明，距今已有两千多年的历史，曾广泛应用于纸张、织物、皮革、金属、塑料等承载物的印刷，成为设计装饰、艺术、广告品的主要工艺之一。上世纪70年代，现代建陶工业在我国兴起之时，平板丝网印刷就开始广受关注，但是我国瓷砖施釉线上机械化、自动化的丝网印花设备却是首先从意大利进口的，直到上世纪80年代这种平板丝网印花机才实现了国产化，美嘉、希望、伟声等一批自动印花机企业应运而生，平板丝网印花技术也随之得以全面普及。

     丝网印刷具有制版简易、操作方便、适应性强等特点，但是由于丝网印花的网印是一种平面转印印刷，在对凹凸砖面的印刷上受到限制，难以实现表面的多元化和立体效果，并且印刷效率也低。

     与丝网印花相比，辊筒印花是一种柔性印刷，其突破在于可以实现在一定凹凸面上的印刷，从而使砖的表面层次更加丰富，对自然的仿真度更高。其原理是通过多个涂有不同色彩涂料的辊筒连续转动来实现瓷砖表面的彩色印花，从而提高了印花工艺的生产效率。辊筒印花技术的出现可以说是瓷砖印花技术的一大进步，据悉是意大利西法尔公司于上世纪中期开始采用了这种技术，并在全球多个国家和地区申请了专利，在中国获得专利授权的时间是1999年。如今这种辊筒印花设备已被中国众多企业所采用，从个别到一般的普及过程算起来也不过10年的时间。

     可以说现代建筑陶瓷设计是从丝网印花的网印开始的，逐步进步到辊筒印花的辊印。但是，无论网印还是辊印都属于转印的范畴，存在很大的局限性：

     1.需要事先制版，必须投入时间、金钱和材料，不能随时印制，印刷数量的多或少也都受到限制。

     2.印刷时需要压在砖坯表面上，容易压坏砖面，良率低。

     3.印刷色彩较为单一，质量不高。

     4.印刷效率低，污染和能耗高。

        在人们对建筑陶瓷的数量和样式需求迅速提升的今天，网印和辊印已经不能满足人们的需求。中国虽然是世界公认的建陶生产大国，但产品一直被定位在中低档市场，在世界瓷砖市场上卖不上高价，这与采用的印刷技术不够先进不无直接关系。尤其是印刷效率低、能耗高与追求高效、提倡节能环保的当今社会格格不入，受到了来至各方的压力。一台四色版(C/M/Y/K)网印或辊印机加上单色印花釉的色料制备等工序耗电量在8500～12000kW, 是瓷砖生产技术强国意大利和西班牙所采用印刷机耗电量的2000-3000倍！瓷砖生产过程的污水排放和固体废物产生量分别占我国工业污水排放和工业固体废物产生量的0.8%和1.0%，这其中印刷阶段的排放占有相当比重。摘不掉高能耗、高污染和高排放“三高”帽子的瓷砖建陶业一直是我国能源困局的一员，每年用电高峰时，瓷砖厂总是被排在首轮限电用户之列。由于能耗高、售价低，我国的陶瓷行业每百万美元能耗是世界平均水平的3.1倍，是日本的9倍。为此，国家制订了《建筑卫生陶瓷产品单位能耗限额》、《陶瓷工业污染物排放标准》等一些列国家标准，根据这些标准，将有超过20%的中小陶瓷企业因达不到要求而面临被淘汰。

     由此可见，中国建陶业已经陷入“内忧外困”的境地，如不寻求技术改造和创新，将会陷入“高能耗—低附加值—无市场—无资金改造—高能耗”的恶性循环。业界也在寻求更加先进印花技术的出现。2010年初喷墨印花技术的引进堪称陶瓷印刷技术的一大革新！