制版和网纹辊技术的革新——生产成本的节约，印刷品质的提升
革命性的制版技术，如果没有革命性油墨转移技术助阵，仍然谈不上完美。GTT（开放曲道油墨通道技术）这项"S"曲面形状技术，是传统网纹辊表面的革新产品，由荷兰Apex集团公司开发并拥有专利。
革命的先锋
Starflex Packaging.Inc是三年前首家采用GTT技术的北美印刷企业。该公司主要致力于为食品、医疗和制药客户制定完美的印刷方案，这些客户需要大量赏心悦目的柔印袋、包和层压物。团队认识到激光雕刻数码印版和软件控制精细线网以及网点排列变革的到来，而且还发现与传统60度网纹辊相比，GTT网纹辊不仅能够提供更宽颜色范围、网点精度，而且在印刷实地过程中较少针孔等诸多优势，还有非常重要的生产连续性。
在面临沿用传统网纹辊或者领先一步采用新型“开放曲道油墨通道”技术时，Starflex生产经理Jacques Perreault果断地选择了采用新型GTT“开放曲道油墨通道”技术。这项技术为Perreault提供了“稳定性和更低差异”的优势，用于满足Starflex50英尺宽幅Carint无轴印刷机的175LPI及以上柔印工作；而且采用了GTT技术，Perreault可以将获得目标密度的油墨速度至少缩短了四秒钟。“采用GTT技术，网点变型更小而且印刷结果更加稳定，”Perreault赞美到。“因此我们正在将所有设备转用GTT技术”。
Perreault还看到了GTT辊与Esko软件支持的杜邦Cyrel Digiflow DFQ数字雕刻印版之间的对比测试，良好的测试结果让其欢欣鼓舞。“在250LPI印版测试中，这些是我们看到的最好的测试结果了”他最近报告说。即使在数万米之后，密度也没有下降，而在传统60度网纹辊早已报销了。而且，“GTT避免了在条带转动时一直要不断调节压力和速度，在我们印刷工作中的实地非常好。”Perreault回忆起四年前就非常看好这项技术，可以生产出高于传统网纹辊，采用175线印版的印刷效果。
此前，“我们采用1200-1400LPI[Apex]UltraCell-Plus六边形网纹辊，这是市场上可以提供的最高品质的网纹辊”，在采用极限公差的试验和小批量生产之中可以获得高印刷质量。但是，他也承认有点失望，因为在大批量印刷中“油墨转移不稳定或者不可预测”。Perreault如同众多柔印企业一样碰到了网纹辊技术的软肋：连续性重复印刷。
Perreault希望试验新技术，并得到了Apex的推荐将GTT作为升级。与Apex销售总监Aaron Lessing通力合作，他得以在保持一致性的基础上开始提高印刷质量和性能。他们将高LPIUltraCell-Plus网纹辊与UniFlex GTT XS进行了对比：通用DigiFlowDFQ133-250-LPI印版（配有或不配小网点支撑）与EskoHDMicroscreening。采用高速开始，UltraCell-Plus密度为1.4，而GTT是1.38；对于约为1.3的目标值而言没有太大差别。在更低速度的时候，UltraCell-Plus降低到1.2，而GTT仍保持1.29。他们在24秒钟结束，GTT转移比UltraCell-Plus的1.3略高。
“密度结果显然非常接近，但是印刷质量和耐久性方面的差别是非常关键的，”Lessing解释说。“GTT产生的精确网点具有最少的“环形圈现象”或光晕。最重要的是，在高速印刷3000.000英尺之后，无需清洁，但密度和网点扩张保持稳定。传统六边形网纹辊是无法提供这种连续性的。”
实现飞跃
在2011年5月英国的测试中，一家高端宽幅柔印包装印刷公司向Apex提出了一项挑战。客户提出了相似的要求：在提高印刷品质的同时降低印刷成本。GTT是如何完成使命的呢？
印刷公司要求将七色（CMYK加两个印刷专色和白色）减少到五色（包括白色），从而用CMYK模拟来替代印刷专色。两台印刷机分别运行印刷100,000米/328,000英尺——其中一台配备传统六边形网纹辊，另外一台配备UniFlexGTT，将分别对于印刷质量、油墨和溶剂使用和清洁进行对比测试。采用的相同部件是高清晰度激光雕刻印版。
测试结果显示：与传统六边形孔网纹辊相比，使用GTT油墨节省总计达27.5%，溶剂消耗量降低了9%，印刷准备时间也大幅压缩；安装胶带节省达30%，直接得益于使用更少的色站。与多项节省同样重要的还有清洁的停机时间。在整个运行期间，GTT安装无需停机来清洁印版或者GTT辊，而传统六边形网纹辊必须要进行多次清洁。
“显而易见，油墨节省部分原因是采用更少数量的色站来满足客户要求，”Apex技术销售专员Nick Harvey说。“但是在一个共同油墨站上黄色油墨消耗量节省15%，这是巨大的降幅。”
似乎这还不是最好的消息，在试验之后，印刷机还可以继续运行400,000米/1312000英尺（全速运行为400米/1300英尺每分钟），采用CMYK和白色进行印刷，而且无需将印刷机停下来进行清洁、调节网点增大和油墨密度。在“绿色环保”方面，与传统网纹辊相比，使用GTT辊有机挥发物（VOC）排放降低了25%。
完美的S曲线
60度六边形网孔激光雕刻陶瓷表面是机械雕刻铬辊的突破性改进。采取了持续改进战略，Apex产品开发团队搜索其他表面雕刻形状，从而可以更好地将油墨从刮墨刀仓转移到印版上。更好的油墨补充转移可以提高印刷性能。
网纹辊生产商长久以来都有开放通道三螺旋形和加长六边形网孔激光雕刻，作为传统六边形网纹辊表面的替代。一直到了2008年，“S”曲线或曲道形状才用于雕刻通道，从而开拓了更可预测和完整的油墨到印版转移技术的可能性。
“标准六边形网纹辊雕刻跟不上新印版技术的发展步伐”Apex集团公司技术总监MartienHendricks注意到。“没有高压、经常性清洁和更低的印刷速度，六边形孔网纹辊无法产生超精细的网点。因此，我们努力工作创造更好的雕刻。”
顺流而为
“现在搞清楚了六边形网孔的问题在于网孔的端壁，”Hendricks解释说。“这里所有压力汇集在一起，也是气泡形成的地方。这就像公路上的凹坑。”在网纹辊激光雕刻几何形状之后，包括部分壁和角度屏蔽让油墨平缓“流淌”，从而降低了应力、曝气并减少了高压的需求。”
“采用我们的开放曲道通道，在刮墨的时候空气不与油墨混合而漏出，在油墨到印版转移期间，油墨顺着通道向下漏出，而不是在印版网点之间渗出或聚集。”
这些连续的平行排列曲道油墨通道是沿着辊外径进行径向雕刻，“在这个点上，”Harvey说明到，“相似点在于传统六边形网纹辊表面与我们新型雕刻之间。因此，我们决定将其命名为“基因转移技术”，因为我们的通道模拟了DNA螺旋状结构的形状。”
除了这个曲道油墨通道技术之外，Apex还开发了极硬（超过1500Vickers）混合材料涂层以及采用恒定激光束雕刻的通道——而非脉冲激光。这些创新实现了光滑壁通道深度，比六边形网纹辊雕刻的深度浅40%到60%。
“我们发现在成品辊中，我们可以使用更薄而平整的油墨来实现六边形网纹辊相同的或更高的密度。”Hendricks说。“因为油墨不再受到‘应力’，转移到印版上的油墨更加一致和完整。通道几何形状以及非常光滑的陶瓷让油墨转移和补充更加快速更加平稳。”
超乎想象的巨大优势
在研究和最初试验阶段，显而易见GTT可以采用相同辊印刷实地和网点，这样无需第二个和第三个色站来取得组合结果。
“这是个令人喜出望外的惊喜”，Harvey解释说“一个GTT辊可以做两个或三个六边形辊的工作”。而且他发现，GTT有时候印刷“色浓度太高”，使得可以使用更少的颜料或者在油墨配方中使用更多的添加剂，“我们最初认为我们印刷太脏，但后来发现印刷清洁但是网点密度很高。因此我们调节了油墨和印版压力。”
“换而言之，在我们的测试时GTT通常采用更少的油墨站和更少的实际油墨量，并取得更好的印刷结果。”Harvey观察到。“这是更完整和更平缓油墨到印版转移的直接结果。”产品开发团队意识到这些GTT特性优势，仅仅需要在油墨通道宽度内进行数个雕刻通道，就可以取得传统六边形孔数量/BCM可能性的完整范围。
更少的油墨量、更高的质量、更快的运行速度：接下来是什么呢？“考虑到当前市场转向了HD（高清晰度）印版技术，这项技术具有鲜艳和密度的巨大优势，”Harvey宣布说“油墨转移公差具有可预测性和可靠性是非常重要的。印刷公司现在可以说，‘不要再管网纹辊变量了，将其排除吧。’”Esko Artwork表示赞同，并对GTT的油墨到印版转移表面颁发首个“Esko HD Flexo Certification”（生态高清晰度柔印证书）。
在“高质量高清晰度”印版材料和激光雕刻取得了辉煌的技术进步，让印刷公司可以达到胶印和凹印的质量高度。但是，如果没有高效精确的油墨到印版转移、很难在长期印刷运行中取得可预测性和节省油墨消耗量的辉煌成果。没有长期生存过程中的成本降低和长期可预见性，高清晰度柔印将仅限于特定的印刷和打样中。有了开放曲道油墨通道技术，结果证明GTT的油墨转移技术可以很好使二者结合，从而实现生产的连续性，提高产品品质，同时降低了生产成本。
