1、压印滚筒的硬度及均匀性
压印滚筒具有合适的弹性，才能顺利地将印版网穴中的油墨转移出来。只有胶辊硬度均匀，才能保证拼版各联颜色的一致性。否则，就容易出现印刷白点，浅网部位印不上，拼版各联颜色不一致等印刷故障。
2、压印滚筒压力不足，容易出现印刷白点现象。压力过大，则容易产生皱褶或印刷品上有斜纹。压印滚筒两侧压力不平衡，容易引起横向排列的拼版单元颜色不一致、套印不稳定、薄膜起皱等情况。
3、压印滚筒的耐压性
通常薄膜印刷时的印刷压力在150~350kg/m左右，如果发生脱色白点时就有必要增加印刷压力。不过用于塑料薄膜印刷的压印滚筒其结构为轻压型，同时考虑到作业的方便性而缺乏耐压性，所以如果加500kg/m以上的印刷压力压印滚筒就可能会发生弯曲。这时，压印滚筒两端受到强压，而中央部就容易出现脱色现象，当然也就会造成套色失准。这种所谓的套印不良，在宽幅印刷时较为明显。
在实际应用中，应注意旧滚筒多次重新挂胶后的耐压性问题。因为在每次刮胶时，铁芯钢管都要进行机械处理，这样，经过多次刮胶后，就有可能因铁芯钢管的壁厚变薄而使得压印滚筒的耐压性变差。
4、压印滚筒的溶胀变形
压印滚筒经长时间使用后，由于油墨及溶剂的影响，滚筒的两端会发生溶胀，这时就需要对滚筒进行研磨，否则该单元的图案与其他单元的图案相比宽度就会缩小，就会产生与过压时相同的弓形状态。为减少油墨及溶剂对滚筒的影响，应注意两点：一是印刷基材与压印滚筒在规格上要配套；二是压印滚筒沾上油墨等杂质后要及时擦拭干净。
5、压印滚筒的研磨加工精度
压印滚筒表面的合成橡胶由于溶剂等的作用而发生溶胀变形、划伤时，就需要进行研磨。研磨加工时必须注意防止压印滚筒产生锥度，并使印刷时圆周长能够保持相同。如果有锥度，薄膜就容易起皱，横向套印就容易不稳定。如果圆周长不一致，则纵向套印就容易不稳定。另外，如果压印滚筒的动、静平衡处理过差，也会对印刷的均匀性产生不利影响。
