位于奥地利Ansfelden地区以创新而闻名的EREMA公司，作为塑料再生设备制造领域的世界领先者，借助其目前最新开发且成功投入市场的“TDD”技术，进一步巩固及提高了在国际塑料再生技术及工艺上的领导地位。   

    此种目前最先进的技术(即EREMA第四代设备)，在塑料再生过程中，实现了不间断连续大团料输送的梦想。由此，在设备大小不变的情况下，产量得以大大提高至传统技术的15％，生产所需能量(每生产1公斤粒料所消耗的能量)则节省高达20％。

　　材料预处理与对挤出机送料一分为二 
 
    借助在Erema切割压实机内的技术改进，实现了“材料预处理”工作(即：对材料的粉碎，干燥，预热，压实，混合)与“对挤出机螺杆送料”工作相分离，改变了传统的两步工作合二为一的原理。此两项工作的成功分离，将有损质量或可能影响螺杆输送因而影响产量的因素，如：含湿度较高或湿度不均匀材料，不同密度材料，体积较大的团料，温度不均匀的材料等等，有效地阻挡在挤出螺杆及其送料区前端。   
    其带来的最终优势是：不受上述的不良因素影响，始终达到极其恒定均匀的螺杆送料，保证挤出机的均匀运转，从而保证设备最佳且恒定的产量。 
 
    此TDD系统，对于传统的设备在一定程度上也可进行改装更新。此改进更新首先适合于此种运用，即设备产量由于上指的不良的送料因素而受到了限制。根据客户反馈，在传统Erema再生设备上改装TDD技术后，产量可提高达15％，因而值得考虑。   

    TDD技术同时带来的优点：虽然产量得以增高，但挤出机内的熔液平均温度却得以降低。之所以能够达到此效果是由于：送入技术机螺杆内的材料都已均匀预热，允许螺杆带有深槽设计，从而尽可能减小由于摩擦而产生的局部温度尖峰。其最终优势是再生过程对材料损坏极小，大大提高其回用率。

　　令人吃惊的再生优势   

    对于类似BOPET薄膜废料再生等特定运用，此崭新技术可带来令人吃惊的优势：送入的材料在进入挤出机之前，得以有时间控制的可靠及优质的预干燥，此效果与新开发的挤出机螺杆设计相配合，最终可省去传统螺杆中的真空排气区。   

    同时，TDD技术更能保证产品的高质量。因为众所周知，传统的PET再生技术，尤其在真空排气区附近无法正确控制材料的停留时间，从而易导致熔液局部堆积，并在一定时间后重又混入熔液流。而这些停留时间长，温度高，真空热特性及化学特性(如粘度)变化的“不洁”熔液，则是在BOPET主线薄膜生产混入较大比例的再生粒料后，出现“鱼眼”及薄膜破裂的最主要原因。据客户使用反馈，与使用传统技术相比，运用TDD技术可大大提高混入主线的再生粒料比例(最大为原先的2倍)，并无任何“鱼眼”或薄膜破裂次数明显增高现象。此外，由于去除了真空泵，大大简省了生产费用和维护工作，同时污水问题也得以解决。   

    此外，TDD设备的长径比与传统设备相比大大减小(将近一半)，由此用户得以节省能量高达20~30％。按照欧洲及亚洲地区的普遍能量费用，由此一台中型的设备(产量约700公斤／小时，5000吨／年)，每年可节省能量费用至40，000欧元。由此大大提高设备的经济性。 

    “那类似单体及PET低聚物等本应当被排气区吸出的杂质，又将如何发生变化?”许多对TDD技术感兴趣的客户都会提出类似问题。答案是即便是真空排气区，真正能吸取的此类“杂质”的量也是极其有限的，而即便去除的话，在排气区之后的螺杆部分，只要有极少量水分存在就会立即形成此类杂质，而对于PET这种吸湿性很强的材料，是无法避免带有少量水分的。
结论   

    与传统的BOPET再生技术相比，使用TDD技术后的再生粒料中，单体和PET低聚物无增加现象，同时凝胶体含量明显降低，而凝胶体的去除更是再生的关键，也是过去一度的盲点。