国产多色凹版印刷机迎接市场挑战任继平
随着人们物质文化生活水平提高和消费观念的改变，国内包装市场近十年来每年以20％以上的速度增长，其包装印刷的市场增长更快，而且印刷的质量和品位也在不断地提高。现在企业家们对包装印刷的作用已经有了更新的认识，包装印刷不再是简单的说明和文字，而是企业文化、企业形象、产品品牌的最有效的传播载体，更是产品内在质量和产品外观形象的完美统一；同时设计新颖、印刷精美的包装印刷给顾客更深刻的印象和极大的吸引力。
随着国内软包装材料的不断发展，其包装的产品品种、质量和数量日益增加，而印刷软膜的凹版印刷机的性能也在提高、数量也在增加。在90年前后，我国大型包装印刷企业根据包装印刷市场发展，先后从意大利、德国、日本等著名印刷设备厂商引进了多条多色凹版印刷机生产线，满足了当时国内市场的需求。
中高档包装印刷市场的迅速增长，单单依靠那些进口设备远远满足不了需要，而引进进口设备又是一般企业经济能力所不能承受的(需人民币1200万—3000万元)。这样一来，大批的中小印刷企业就在国内生产的凹版印刷机中寻找适合自己和包装印刷市场的多色凹版印刷机。这对凹版印刷机械制造商是机遇同时也是挑战。下面我从国产凹版印刷机几个技术方面来谈谈，以供商榷。
A、机械结构和系统国产多色凹版印刷机和进口多色凹版印刷机的机械结构和系统均相似，国外有的我们都有。但是在实际使用中我们发现，印刷品质量和机器稳定性却相差甚远，究其原因主要有以下诸多方面：收放卷的张力控制，印刷线路的稳定性，供墨系统的循环，烘干系统，压印力的控制，机械传动，以及整机零部件的加工精度和装配精度等。如：
（1）在安装了张力控制系统的机器(有的未安装)上，虽然前后卷的张力有控制，但过纸辊的阻尼较大、动平衡也被忽视。这样在各机组之间不同时间、不同速度时的张力就不一样，而张力的不稳定直接影响印品的套印准确度和降低了对收卷的整齐性等要求。
（2）在凹版印刷中，由于压印力较大和运转速度较高，故在传动齿轮的设计时人们总是尽量加大齿轮的模数以保证机械强度，这样使得齿轮的误差增大、震动加剧，使各机组不同时间的版位位置和压印力不同，从而直接影响套印精度和墨色稳定性。
（3）烘干系统的气流分布问题。烘干气流的不均匀使得墨迹干燥速度不一致，温度过高处产生树脂的白化，温度过低处油膜未干产生渗散和过纸辊污化等。所有这些是我们应在机器整体设计时多加以考虑和解决的。
B、自动套印系统软膜的凹版印刷由于线路较长、软膜易拉伸等特点，所以在中高档软膜印刷机中套印控制变得非常重要。套印准确度低也是国产凹版印刷机水平低的主要因素之一。从经济实惠来讲，增加高性能的套印控制系统是提高国产机产品质量的有效地途径之一，也是投资少见效快的办法之一。
在解决自动套印系统时，引进和学习国外先进技术是一个重要的方面，但是我们必须了解其原理和结合我国的实际情况。现在进口凹版印刷机上使用的自动套印系统，采用的原理是先进行实际套印误差的测量，而后进行套印误差的调整，由于进口机器的机械加工精度高、设计合理、张力变化小，其套印误差的变化小和有规律性，使其在未超出规定误差范围时就对其进行误差为零的调整，故在进口机器上使用很好。
如在国产机器上使用时就表现出一定程度的不合理性。因为国产机整机性能很难和进口机相比，其套印误差跳动性大和规律性差，有时测量到的误差就已经超差(不合格)，再进行调整时其超差的印品已经在整卷印品中，无法在后续的加工中给予剔除。
针对此种情况，我们首先要从原理上考虑两个方面的问题，一是要能够预测到可能出现的套印误差，二是要在实际印刷前进行误差为零的调整。
在套印误差的理论上，我们的前辈已经用大量的实验和论证表明：套印误差的产生为一个多元素的随机函数，其误差分布遵循正态分布规律；在多色印刷中，套印精确度的计算以任何一色为基准其计算结果均是相同的。这样我们就把多色凹版印刷中的第一色作为其他各色与之比较的套印误差的标准，计算各色套印误差的大小，然后进行各色套印误差为零的调整。
第一色已经是印刷出来的，在各色印刷前用图像传感器很容易测量到，那么其他各色的位置又从何处可以预测到呢？在凹版印刷中，其油墨的转移是由凹版滚筒直接传递给印刷载体的，我们只要知道在某一时刻第一色信号条和某一印版滚筒某一固定位置能同时到印刷部位，就可以知道他们印刷后套印准确，否则他们到达的时刻不一致时就肯定会产生套印误差，这样我们很容易利用纸路长短的调整使他们同时到达而不产生套印误差。
我们在第一个机组用两个图像传感器，一个进行第一色已印刷信号条的测试，一个对对版滚筒某一固定位置信号的测试，把两个信号进行比较，再由比较电路、控制电路、指令信号发生器、步进电机等几部分组成的电脑套印调整系统就可以完成套印误差的预测和自动为零的调整。这样也就从根本上解决了现阶段国产凹版印刷机套印水平迅速提高而且经济实用的问题。
C、动态印刷品的质量监控软膜凹版印刷机一般是卷筒高速印刷，操作人员无法在印刷的过程中对印刷品的质量作到准确无误的判断，特别是拉丝、泳动、网点粗化、网皱、墨色不均匀等细微变化。由于国产凹版印刷机的稳定性较差，印刷品的细微偏差经常难免会出现，如果未能及时发现问题，就有可能形成印品的批量报废。
现在进口的图像检测控制系统已经能基本上解决问题，它能在200m/min左右印刷速度时准确无误的摄取到清晰的图像，能在3－20倍范围内自由地放大与缩小进行印品质量检查，同时还可以与已存储的标准图像（或客户认可的图像）随时进行比较，判定现在的印品是否符合客户的要求。
此系统还需要进行从人工判定到自动数据处理，印刷质量指标的全面数字化比较，印品不合格时自动报警，指导操作人员对出现的问题进行调整等等。总之，需要做的工作很多，但我们要立足国内现状、抓住这次机遇，尽快提高国产多色凹版印刷机的产品质量和水平，满足国内市场软包装印刷的要求。
