1）水墨平衡概念
3种不同油墨的混水量曲线，纵坐标是将润湿液和油墨混合后测得的100g油墨中的混水量，横坐标是水、墨混合的时间。曲线A表示最易混入水的油墨，由于油墨中含水量过高，造成油墨的丝头过短，油墨从印刷机的墨斗中很难输出，故不适合于平版印刷；曲线C表示最不易混入水的油墨，油墨对水几乎是排斥的，印刷中被挤入油墨中的润版液很快地又从油墨中离析出来，附在油墨的表面而形成一层水膜，这就妨碍了油墨向橡皮布的转移，经验表明，这种油墨的传递性能极差，而且可能使印刷品发花，也不能用于平版印刷；只有曲线B的油墨能使印刷顺利进行，实验证明，当曲线B的油墨的含水量达到26%(即100g油墨中含26g水时)，印刷质量最好。
2）平版印刷中润版液影响油墨乳化的因素
①润湿剂
润版液中含有一定份量的润湿剂，润湿剂也是一种表面活性剂，它除了能够降低润版液表面张力以外，还起到加速油墨乳化的作用。阿拉伯树胶是一种亲水性能优良的胶体，虽然主要用于涂擦印版表面来保护印版，但是在润版液中也常常加入少量的阿拉伯树胶，其目的是用来提高润版液的润湿程度，但其在提高润版润湿程度的同时，也增加了油墨的乳化。
②润版液的酸性
润版液应该有一定的弱酸性，这是工艺技术所决定的。印刷当中由于物理、化学的作用，在润版液、墨辊、印版、橡皮布之间有沉积钙盐存在，过多钙盐存在会造成油墨传递困难，乳化失衡。钙盐主要来自纸张表面的涂料、水的硬度和部份油墨（如红墨）的颜料。酸性过强的润版液会加速油墨颜料的溶解和纸张涂料的溶解。
③润版液用量
过量的润版液会加速油墨由“油包水”的乳化状态，转变为“水包油”的乳化状态。出现这种情况时，油墨应有的乳化和油墨与润版液的平衡都会受到影响，失去应有的平衡。
3）保证水墨平衡的措施
①印刷过程中，印版必须具有牢固的图文基础和空白基础，保持亲油和亲水的稳定。
②普通润版液的表面张力较大，润湿性能差，供给量应大些；酒精润版液的表面张力较低，润湿性能好，可以用更少的润版液便能达到水墨平衡；非离子表面活性剂润版液的表面张力也低，润版液的供给量也应比普通润版液少些。
③掌握水少墨厚的原则，以版面空白部分不沾脏为前提，尽量施加最小的水量来实现油墨的良好转移。水大造成油墨过度乳化，墨层不可能厚实。从胶印水墨传递过程来看，在一次供水供墨中，共发生三次水墨的混合和乳化，要保持水和油之间严格的分界线是不可能的。因此，胶印中的水墨平衡只能是一个相对的概念，而完全理想的水墨平衡并不存在。只要达到最佳的平衡状态，就能印出理想的印刷品。
④对于光滑的纸张供水量可稍小些，粗糙的纸张可稍大些；当机器运转速度快时，水量可稍小些，低速运转时水量可大些。
⑤环境温湿度也不能忽视。印刷过程中版面水分是以直接和间接两种形式散发的，版面水分在满足印刷时水墨平衡需要的同时，大部分向空间散发，环境温度越高散发得也就越快。
⑥控制润版液的pH值在4.5～5.5左右。另外，由于胶印用纸表面的pH值对润版液pH值有较大影响，所以最好对纸张
的pH进行测定。当纸张的pH过低时，应稍微提高润版液的pH值；反之，若纸张的pH值过高时，则应适当降低润版液的pH值。根据有关资料所述及实践证明，当纸张pH值为9时，润版液pH值以4为好；当纸张pH为8时，润版液pH以5为好。
⑦掌握好水、墨胶辊的压力，压力过小会造成供水、供墨不畅，压力过大易造成印版损坏。
3 润版液与印版的平衡
1）润版液用量大小对印版的影响。
油墨与润版液的平衡并不代表印版与润版液的关系是平衡的，当润版液用量过大时会出现油墨过度乳化，印版表面明显出现润版液过多，这是一种很明显的情况。但是润版液只是偏多时，油墨就不会立刻发生过度的乳化，这是因为偏多的润版液要经过印版的吸附以后再转移到墨辊上。这时，印版上的润版液已经过多，印版与润版液正常需要的用量失衡，印版表面此时会出现水花现象，如果用量继续增多，就会发生油墨过量乳化的故障。
润版液用量过小也能造成印版与润版液不平衡的现象，最明显的是印版表面空白部分的无机盐层得不到稳定的充实和保护，金属铝裸露，发生脏版现象。
大量的实验和生产积累的经验证明：正常印刷时，印版图文部分的墨层厚度若为2～3μm，而空白的水膜厚度约为0.5～1μm时，油墨所含润版液的体积分数为15～26%，最大不超过30%，基本上实现了胶印的水墨平衡。
2）润版液的酸性对印版的影响
从润版液的成份来看，主要是酸类和盐类，在印刷过程中，由于化学反应结果，使印版表面的无机盐保护层能够及时得到补偿。印刷过程中，印版表面受到水辊的磨擦，印版表面的无机盐保护层会受到不同程度的损害，需要润版液中的酸类和盐类物质补充。若润版酸性过强或过弱，就会使这种补偿不正常进行。这种情况实际上就是印版与润版液的不平衡。（未完待续）
