在胶印过程中由于纸张的施胶孔隙结构、平滑度、吸收性、黏弹性等，纸张在造纸过程中填料、胶料、色料颗粒粗糙，纸张的外观质量尘埃、斑点、纤维团、砂粒等方面质量差，经常会产生堆版的故障。堆版的原因有很多，比如像纸张脱毛、纸张脱粉、橡皮布上堆纸毛、纸灰。纸张堆版的原因不同，解决方法也有所不同。

　　1、在胶印过程中出现纸毛堆版的故障，主要是因为纸张表面纤维结构疏松引起的纸张脱毛造成的，这种现象的产生主要是因为印刷质量较差的纸张，其故障表面为印迹墨色表面为乱纸屑似的花白现象，纸毛脱落引起印版、橡皮布表面沾满纸毛，严重时每印刷1000张就需要擦洗印版和橡皮一次，从而引起印刷质量问题，延误生产进度和交货时间。

　　纸张正反面脱毛是造纸原料和造纸过程中的技术问题，胶印是利用中间弹性体橡皮滚筒的间接印刷，在胶印印刷过程中纸毛则会从橡皮布的表面转移到印版上，随着印刷次数的增加，滞留在印版表面的纸毛也会越积越多，造成纸毛堆版的故障，这些纸毛又会黏附在印版图文印迹表面上，从而影响印刷品质量。

　　纸张上纤维纸毛和纸灰既有吸水性，又有吸油性，当印版图文上吸附纸毛后，随着印版滚筒的转印，它首先碰到水辊湿润，同时水辊在印版上有一定的压力，纸毛经过水辊润湿和加压后，大多数贴紧在印版图文上，接着由墨辊上墨。这时，润湿后的纸毛有抗油性，虽然经4根着墨辊上墨而不能吸收墨，转印至橡皮布压印时就会呈现出花白现象。

　　可以通过以下几种方法解决，第一个方面，胶印时掌握好水墨平衡，在布脏版的前提下，减少版面水分和减轻着水辊在印版版面的压力。第二个方面，增加油墨的流动性、黏度，加入少量调墨油，用较少的油墨印出产品，并且相应增加着墨辊在印版表面上的压力，主要是在印版上的纸毛经过着墨辊上墨时，将纸毛拉出来，传递到墨辊上面，主要在串墨辊上积聚起来。另外，调整好油墨的印刷适应性，添加调墨油、辅助材料要反复搅拌均匀。也可以适当增大墨斗的输墨量来解决问题。

　　2、纸张表面脱粉造成的堆版呈现蜂窝状的满天星，是无数的填料、胶料、色料、辅助材料脱落引起的，严重的影响印刷产品质量，印刷1000张左右就需要擦洗一次印版，其原因的形成与纸张纸毛堆版相似，但是，解决办法有差异。纸毛和粉质的比重不同，纸毛面积大重量轻，粉质极细而较重。可以通过增加油墨的流动性解决，在油墨中适当添加较稀的调墨油，增加油墨的黏度和输墨量，使墨辊上储墨量增加，使印迹墨色加深，另外，可在印版下面增加垫纸的厚度来增大印刷压力。

　　3、橡皮布上堆纸毛，在印刷过程中可能会出现纸张脱粉掉毛，并且堆积在橡皮布上面，影响印迹墨色的网点、图文正确传递，纸张上面的纸灰、纸粉就会通过橡皮、印版滚筒，经过墨辊窜的到墨斗槽里面去，从而影响墨路的传输，遇到纸张掉粉严重的纸张，印刷到最后墨斗里尽是纸灰、纸毛、纸粉，此时墨量开到最大，印迹墨色也显得浅淡露底，印上1000张纸张白茫茫黏附在橡皮布上，就需要擦洗橡皮布。这些问题通常可以通过勤洗橡皮布来处理。在正式印刷纸张之前，套印一道白油和清水，弥补纸张脱粉掉毛的不足(白油是一种白色半透明的乳化物，用它冲淡墨色，能降低油墨的黏度，配色均匀。还有就是在油墨中加入少量撤粘剂，平整光滑度好的铜版纸不要加入，不要过量，用量不超过3%。在橡皮滚筒中增加0.05mm厚的衬垫纸，或者调整中心距来增加印刷压力。